Реферат: Производство красителя Кислотного алого

Реферат: Производство красителя Кислотного алого

Государственный комитет РФ по высшему образованию

Российский химико-технологический университет

имени Д. И. Менделеева

Факультет технологии органических веществ

Кафедра химии и технологии органических красителей и

промежуточных продуктов

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

производства красителя

«Кислотный Алый»

Студент Максимов М.В.

Группа О-54

Руководитель доцент Желтов А.Я.

Москва 1998

Оглавление

Предисловие

Государственный комитет РФ по высшему образованию 1

Факультет технологии органических веществ 1

Студент Максимов М.В. 1

Группа О-54 1

Руководитель доцент Желтов А.Я. 1

Оглавление 3

Предисловие 4

1 Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень 6

2 Характеристика производимой продукции 7

3 Характеристика исходного сырья, материалов и промежуточных продуктов. 8

4 Описание технологического процесса и схемы. 11

5 Материальный баланс для одной производственной стадии. 18

6. Тепловой баланс стадии диазотирования 25

6.1 Определение количества теплоты Q2. отводимое хладагентом или подводимое теплоносителем, для каждой стадии 28

6.2 Расчет поверхности теплообмена 29

7 Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов. 33

8 Ежегодная норма образования отходов производства 33

9 Нормы технологического режима 35

10 Контроль производства и управление технологическим процессом. 41

Приложение к разделу 10. Методы анализа. 47

11 Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации. 48

12 Охрана окружающей среды. 50

13 Характеристика опасности производства. 51

14 Перечень обязательных инструкций 60

15 Спецификация на основное технологическое оборудование. 62

16 Экономические параметры производства 66

Сырье на одну тонну готового красителя 66

полуфабрикаты на одну тонну готового красителя 67

Электроэнергия, пар и вода на одну тонну готового красителя 67

17 Литература. 69

Предисловие

Данное предисловие касается больше описания процесса прохождения практики, нежели содержания самого проекта.

Первое место на заводе, кроме проходной разумеется, куда привели нашу группу, была комната инженера по технике безопасности. Первые впечатления, полученные от пребывания там, в целом подтвердились в дальнейшем при прохождении самой практики.

Сидевший там инженер был в удивлении от количества появившихся в его комнате студентов, но получив поименный список, немного отошёл и ударился в несколько сумбурные воспоминания о том, как немцы построили этот завод в 1878 году и построенный завод вскоре стал орденоносным, о том как в дальнейшем указом Моссовета у завода отняли часть территории (Кремль-то рядом), а потом и вообще упало производство раз в 30 вместе с текстильной промышленностью. Что нам еще предстояло увидеть своими собственными глазами. До пуска завода в работу оставалось 22 дня.

Придя в аналитическую лабораторию, ставшую основной нашей базой на заводе на время практики, мы получили на руки регламенты своих производств, выносить которые из помещения было строго-настрого запрещено. И в течение первой недели их усердно переписывали, иногда удивляясь сильным расхождениям в материальных балансах. В то же время была обнаружена заводская столовая, весьма недорогая, но в которой из всего персонала считать умела только некая Мария Ивановна. А потом была экскурсия. В цех №8.

На момент первой экскурсии цех не работал, жидкости с потолка не капали, но на полу были, хотя преимущественно в твердом виде. Там я впервые в живую увидел титановые аппараты (кроме монтежю, баков и прочего вспомогательного оборудования всё было из титана) и цеховую тележку. Фильтр прессы нам и раньше показывали, на практике по процессам и аппаратам, так что основные правила экскурсий по цехам я помнил хорошо (ходить куда хочется, ни к чему не прислоняться, обо всём спрашивать и подробно записывать, а, главное, на память ничего тяжелого из того что плохо лежит не брать). Больше там в тот момент интересного не было, хотя аппараты и мы на фоне их были сфотографированы. На память.

Следующим запомнившимся этапом был поход по заводоуправлению. В поисках цен, калькуляций данных по зарплатам, энергетическим и материальных расходам. Но сначала созвонились с проектно-конструкторским отделом, где нам обещали сделать синьки с чертежей. Как только копировалку починят. А в заводоуправлении, после посылания нас по различным отделам в количестве четырех, наконец догадались отослать в плановый отдел. Где нам после недолгих переговоров обещались все по расценкам предоставить. Но потом. И, как ни странно, предоставили. Не всё, правдај

А чертежи мы потом получили. Копировальный аппарат так и не починили и он работал на последнем дыхании. Наших аппаратов (у всех похожие почти) не было, но были найдены после долгих поисков наиболее подходящие и скопированы под аромат свежего аммиака.

А с первого марта заработал завод и всем стало еще более не до нас. Так что в техническом отделе нам были не рады, но данные обещали предоставить, но потом. Будучи уже более опытными мы не стали ходить по одиночке и нервировать персонал, как за калькуляцией, а подали весь список и зашли на недельке.

А потом нам устроили новую экскурсию. Уже в работающий цех. И появились новые данные и ощущения от увиденного. Кипяток с потолка, перемешивающаяся суспензия в заполненных до половины или до верху чанах, шум, ездящая по монорельсу тележка, разноцветные лужи на полу, мешки, бочки, чумазые рабочие, поэтажное распределение аппаратов по назначению, напорные коробки, оказавшиеся небольшими цистернами, стояк с насосами, вентиляция с подогревом, комната управления с большим количеством приборов и несколько человек народу. Реально в цехе работает 30 человек и производятся сейчас всего четыре красителя (хромовый оранжевый, хромовый черный О, кислотный коричневый КМ, кислотный черный). Два образца — черный и оранжевый — я взял на память и прилепил в тетрадку с отчетом. Мой краситель «кислотный алый» в цехе больше не производится.

Также произошло маленькое изменение профиля – стало меньше красителей для текстиля, но стали выпускать в большем количестве смеси красителей для дерева.

И еще – яркое впечатление производят несколько разноцветные собаки и цветные протоптанные дорожки в снегу.

Люди, работающие на заводе для нас делились на две неравнозначные категории: нам не мешавшие и нам помогавшие. За время прохождения практики хотелось отметить большим спасибо следующих достойных представителей второй категории:

• Навицкого Ивана Карловича, начальника проектно-конструкторского отдела, предоставившего нам возможность покопаться в чертежах.

• Работников планового отдела – Елену Васильевну и Ларису Николаевну, всё же предоставившие нам калькуляцию и данные по ценам и зарплате.

• Марину Ивановну из технического отдела, предоставившая данные по расходу вспомогательных материалов, и энергоресурсов.

• Комарова Бориса Анатольевича, устроившего нам две увлекательные инструкции в восьмой цех и отвечавшего на разные вопросы.

• Марину Исаковну – самого большого специалиста из цеха сушки и размола, устроившую нам экскурсию в цех сушки и не пустившую нас в цех размола для нашего же блага (люди, работающие там похожи на шахтеров, в шахте и живущих).

• Галину Сергеевну из колористической лаборатории, рассказавшую и показавшую нам, как проводится сравнительное крашение и контроль.

1 Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень

1. Краситель «Кислотный алый» получается путем сочетания диазосоединения метоксилидина с раствором смеси Р-соли и соли Шеффера.

2. Год первого выпуска красителя - 1938.

3. Краситель производится по совмещенной схеме. Проектная мощность зависит от размещенного на ней ассортимента.

4. Разработчик оригинальной схемы – Дербеневский завод.

2 Характеристика производимой продукции

1. Наименование—краситель «Кислотный алый».

2. Структурная формула:

3. 

4. Эмпирическая формула: С18Н14N2O7S2Na2.

1. Молекулярная масса 480 кг/кмоль.

1. Краситель «Кислотный алый» отвечает требованиям ТУ6-36-0204187-412-90 и представляет собой порошок ярко-красного цвета.

1. Колористическая концентрация стандартного образца - 100%.

2. Концентрация по отношению к стандартному образцу - 100%. Оттенок близок к стандартному образцу.

3. Устойчивость окраски на шерстяной ткани к физико-химическим воздействиям соответствует стандартному образцу.

4. 2.6 Основные физико-химические свойства и константы.

1. Растворимость

• в воде растворяется, образуя раствор красноватого цвета. Растворимость стандартного образца - 5 баллов.

• в химически чистой серной кислоте (плотность 1.84 г/см3) растворяется, образуя раствор красноватого цвета.

• в растворе едкого натра с массовой долей 10% частично растворяется, образуя раствор красноватого цвета.

• в растворе едкого натра с массовой долей 40% не растворяется.

1. Массовая доля нерастворимых в воде примесей составляет не более 1,5%

2. Пожароопасные и токсические свойства вещества смотри в разделе 12 (характеристика опасности).

3. Массовая доля химически чистого красителя в стандартном образце 54% по расщеплению сернокислым ванадием.

4. Область применения. Краситель «Кислотный алый» предназначен для крашения шерсти (волокно, пряжа, ткань).

5. Технические условия ТУ6-36-0204187-412-90.

6. Краситель «Кислотный алый» и способ его получения правовой защиты не имеет.

Примечание: Качество красителя в пасте. По строению и показателям качества краситель должен соответствовать ТУ6-36-0204187-412-90 за исключением внешнего вида, оттенка, концентрации и степени измельчения. Допускаются отклонения в оттенке и концентрации, позволяющие после установки на тип выпуск в соответствии с ТУ.

3 Характеристика исходного сырья, материалов и промежуточных продуктов.

4 Описание технологического процесса и схемы.

1. Стадии и химизм процесса.

2. Диазотирование метоксилидина.

3. 

4. Приготовление раствора смеси Р-соли и Шеффер-соли

5. Получение и выделение красителя.

6. 

7. Фильтрация готового красителя.

8. Сушка красителя.

9. Размол и установка на тип.

10. Прием и подготовка сырья.

11. Метоксилидин из ЦПС доставляют автотранспортом в стальных бочках массой 200-250 кг. На лифте поднимается на нужный этаж и по монорельсу подается к аппарату. (ЦПС - цех подготовки сырья)

12. Кислота Шеффера калиевая соль (калиевая соль 2-нафтол-6-сульфокислоты) доставляется автотранспортом из ЦПС в деревянных бочках массой 60-70 кг. На лифте поднимается на нужный этаж и по монорельсу подается к аппарату.

13. Р-соль (2-нафтол-3,6-дисульфокислота натриевая соль) доставляется автотранспортом из ЦПС в деревянных бочках массой 60-70 кг. На лифте поднимается на нужный этаж и по монорельсу подается к аппарату.

14. Аммиак водный технический из ЦПС поступает по трубопроводу в напорную коробку и через счетчик в аппарат.

15. Нитрит натрия (раствор) из ЦПС поступает по трубопроводу в монтежю хранилище, далее напорную коробку и через счетчик в аппарат.

16. Кислота соляная из ЦПС поступает по трубопроводу в монтежю хранилище, далее мерник в аппарат.

17. Соль поваренная из ЦПС доставляется автотранспортом в прицеховой склад, с помощью транспортера загружается в солетаску и по монорельсу подается в аппарат.

18. Масло касторовое сульфированное (ализариновое масло) из ЦПС доставляют автотранспортом в стальных бочках массой 200-250 кг. На лифте поднимается на нужный этаж. Используется в незначительных количествах по мере необходимости.

19. Кислота сульфаминовая (амидосульфокислота) доставляется автотранспортом из ЦПС в деревянных бочках массой 60-70 кг. На лифте поднимается на нужный этаж. Используется в незначительных количествах по мере необходимости.

20. Кислоты нефтяные (асидол) из ЦПС доставляют автотранспортом в стальных бочках массой 100-200 кг. На лифте поднимается на нужный этаж. Используется в незначительных количествах по мере необходимости.

21. 
    

22. Описание технологического процесса.

23. Диазотирование метоксилидина.

24. 
    

    №	Наименование сырья	Молярная масса	Массовая доля	Масса кг		Количество вещества	Плотность	Объем
    		кг/кмоль	%	техн.	100%	кмоль	кг/л	л
    1	Метоксилидин	121	100	-	121	1,0	-	-
    2	Соляная кислота (раствор 25% масс)	36,5	27,5	334,5	92	2,5	1,14	293
    3	Нитрит натрия (раствор 27-31% масс)	76	100	-	76	1,1		262
    4	Сульфаминовая кислота	-	техни-ческая	13,0	-	-	-	-
    5	Вода	-	-	-	-	-	-	2200-2300
    6	Ализариновое масло	-	техни- ческое	1,5	-	-	-	-

Аппаратура: Аппарат №8053, вместимостью 7000л. Титановый, оборудован титановой мешалкой, делающей 45 об/мин, титановым змеевиком, для охлаждения рассолом, паровым барботером для нагрева острым паром, барботажным абсорбером для улавливания абгазов, приборами для измерения температуры.

В чистый или освобожденный от предыдущей операции и осмотренный аппарат наливают 2100-2150 л воды, включают мешалку, из мерника №8103 загружают (92±1) кг 100% соляной кислоты и охлаждают рассолом через змеевик до температуры –1 - –2 С. Затем тонкой струей в течении 20-25 минут из мерника №8107 загружают (121±2) кг 100% метоксилидина.

Реакционную массу размешивают 10-15 минут, измеряют объем и отбирают пробу для уточнения загрузки метоксилидина (анализ №1).

Затем реакционную массу охлаждают рассолом через змеевик до температуры –2 - –3 С и диазотируют, загружая через счетчик (76±1) кг 100% нитрита натрия в виде раствора с массовой долей 27-31%. Образующуюся пену снимают (1,5±0,1) кг ализаринового масла. Время загрузки нитрита натрия - 10-15 минут.

Температура реакционной массы после загрузки нитрита натрия в следствии экзотермичности реакции поднимается до 0-2 С. Для поддержания ее на этом уровне следует строго следить за температурой перед загрузкой, не допуская превышения ее –2 - –3 С. В случае необходимости охладить рассолом.

Массу размешивают 20-30 минут при отчетливом избытке минеральной и азотистой кислот (синее окрашивание бумаги «конго» и темное окрашивании йодкрахмальной бумаги). Диазосоединение - раствор слегка желтоватого цвета.

Перед сочетанием избыток азотистой кислоты осторожно снимают добавляя (13,0±0,5) кг сульфаминовой кислоты в виде раствора с массовой долей 10%.

Конечный объем – 2800-2900 л. Конечная температура 1-2 С.

Газовоздушная смесь из аппарата поступает в барботажный абсорбер.

1. 
   

2. Приготовление раствора смеси Р-соли и Шеффер соли.

3. 
   

   №	Наименование сырья	Молярная масса	Массовая доля	Масса кг		Количество вещества	Плотность	Объем
   		кг/кмоль	%	техн.	100%	кмоль	кг/л	л
   1	Р-соль	348,3	100	-	285	0,8	-	-
   2	Шеффер-соль	246,2	100	-	50	0,2	-	-
   3	Аммиак водный (раствор с массовой долей 25%)	17	100	-	70	4,1	-	280
   4	Вода	-	-	-	-	-	-	2300-2400

4. 
   

Аппаратура: Аппарат №8024, вместимостью 6000л. Титановый, оборудован титановой мешалкой, делающей 45 об/мин, титановым змеевиком, для охлаждения рассолом, паровым барботером для нагрева острым паром, барботажным абсорбером для улавливания абгазов, приборами для измерения температуры.

В чистый или освобожденный от предыдущей операции и осмотренный аппарат наливают 2300-2400 л воды, включают мешалку и вручную из бочек загружают (285±2) кг 100% Р-соли. Массу размешивают до однородной суспензии и загружают через счетчик (70±1) кг 100% аммиака в виде водного раствора с массовой долей 25%.

Р-соль полностью растворяется, образуя раствор темно-коричневого цвета. Среда сильно щелочная на бриллиантовую желтую бумагу, рН = 8.5-9.0. Измеряют объем и отбирают пробу для уточнения загрузки Р-соли (анализ №2).

Затем вручную из бочек загружают (50±1) кг 100% Шеффер соли. Массу размешивают до полного растворения Шеффер соли. При необходимости массу подогревают острым паром через барботер.

Конечный объем - 2800-2900 л.

Примечание: При загрузке Шеффер соли учитывается наличие ее как примеси в Р-соли.

1. Получение и выделение готового красителя.

2. 
   

Аппаратура: Аппарат №8022а, вместимостью 15000л. Титановый, оборудован титановой мешалкой, делающей 45 об/мин, титановым змеевиком, для охлаждения рассолом, паровым барботером для нагрева острым паром, приборами для измерения температуры и рН среды.

В чистый или освобожденный от предыдущей операции и осмотренный аппарат наливают 1900-2000 л воды, включают мешалку и из аппарата №8024 принимают 2800-2900 л раствора Р-соли и Шеффер соли. Затем загружают (3,0±0,3) кг асидола.

Реакционную массу в течении 50-60 минут охлаждают рассолом через змеевик до температуры 0-2 С, затем из аппарата №8053 принимают 2800-2900 л раствора диазоксилола. Температура сочетания не должна превышать 3-4 С.

Реакция среды ясно-щелочная на бриллиантовую желтую бумагу, рН = 8,0-8,4 (при отсутствии щелочной реакции добавляют водный аммиак).

В пробе, высоленной поваренной солью с раствором диазобензола должно быть наличие избытка Р-соли (красное окрашивание фильтровальной бумаги). Конец сочетания определяют по исчезновению диазоксилола ( проба на его присутствие производится свежеприготовленным раствором Аш-кислоты).

Продолжительность сочетания 2,5-3 часа. Конечная температура 4-5 С.

После окончания сочетания краситель нагревают острым паром до 65-70 С и после перехода красителя в раствор загружают (1200±10) кг поваренной соли. Реакционную массу перемешивают в течении 50-60 минут до полного растворения поваренной соли и получения бесцветного вытека на фильтровальной бумаге.

Отбирают пробу для определения качества красителя по чану (оттенок). Плотность фильтрата 1,11-1,12 г/см3. Температура 65-70 С. Конечный объем 9600-9800 л.

Примечание: При нагревании красителя до 65-70 С реакционная масса пенится.

1. 
   

2. Фильтрование готового красителя.

3. 
   

1. Аппаратура:

2. Монтежю №8005, вместимостью 7300 л. Вертикальный стальной сварной аппарат, Футерованный диабазовой плиткой в два слоя до фланца крышки. Крышка защищена эпоксидным покрытием. Аппарат снабжен мешалкой, делающей 45 об/мин.

3. Фильтр пресс №8037.

В чистый или освобожденный от предыдущей операции и осмотренный монтежю №8005 из аппарата №8022а самотеком принимают 9600-9800 л суспензии готового красителя и фильтруют через фильтр-пресс №8037 под давлением сжатого воздуха 2,7-3,0 кгс/см2 (0,27-0,30МПа). Во время фильтрации следят за тем, чтобы краситель не проходил в фильтрат.

По окончании фильтрации массу продувают сжатым воздухом 60-80 минут и выгружают пасту в бочки, отбирают пробу для определения влажности пасты и качества красителя. Влажность пасты 66-67%, Масса пасты 2144-2209 кг.

Примечание: Краситель «Кислотный красный» можно нарабатывать ни других соответствующих гарнитурах в данном и других цехах завода. В случае необходимости пересчета загрузки нужно учитывать, что коэффициенты заполнения аппаратов на всех стадиях не должны превышать 0,7.

1. Сушка готового красителя. (см регламент технологического процесса сушки красителя). Сушка происходит в цехе сушки на аппаратуре следующих типов:

• Вакуум сушилка типа венулет периодического действия

• Гребковая сушилка непрерывного действия

• Атмосферные сушилки (послойное высушивание пасты)

• Электрические сушилки (новые и самые быстрые, но пока не наладили)

Во избежание потерь красителя при сушке устанавливаются пылевые ловушки типа циклон или тканевые фильтры.

1. Размол и установка на тип. (См регламент процесса размола и смешения азокрасителей) Размол и установка на тип высушенного красителя происходит следующим образом:

2. Взвешивание высушенной пасты на технических весах.

3. Загрузка взвешенной пасты в ручную в протирочные машины.

4. После протирки по рукаву краситель попадает в пальцевый дезинтегратор через регулируемый зазор, где перемалывается до порошкообразного состояния.

5. Затем краситель попадает во вращающийся вертикальный барабан с ребрами жесткости, где перемешивается с необходимым наполнителем (соль поваренная, фосфаты, сода и т.д.)

6. 
   

7. Выход готового красителя.

8. 
   

5 Материальный баланс для одной производственной стадии.

1. Выход по стадиям.

2. 
   

   №	Название стадии	Выход %
   1	Диазотирование метоксилидина	96,7
   2	Приготовление раствора смеси Р-соли и Шеффер соли	100,0
   3	Получение и выделение готового красителя	92,5
   4	Фильтрование готового красителя	98,0
   5	Общий выход	87,6

3. Линейная схема материального баланса.

4. 
   

5. 

6. 
   

7. Таблица потоков (кг/операцию)

8. 
   

1. Материальный баланс.

2. 
   

3. Диазотирование метоксилидина.

4. 

121 69 36,5 168,5 58,5 18

Выход диазосоединения принимается равным 96,7%.

Молярные массы продуктов побочных превращений принимаются равными молярной массе диазосоединения.

Определение количества исходных веществ.

Конечный объем реакционной массы в процессе диазотирования равен 2900 л.

Коэффициент заполнения j = 0,7.

Избыток нитрита натрия на производстве составляет: 1,1-1 = 0,1 кмоль (7 кг).

При добавлении нитрита натрия происходит образование азотистой кислоты

NaNO2 + HCl = HNO2 + NaCl ,

69 36,5 47 58,5

По окончании реакции диазотирования избыток азотистой кислоты разлагают, добавляя сульфаминовую кислоту :

HNO2 + H2NSO3H = N2 + H2SO4 + H2O.

47 97 28 98 18

0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

В случае аварийной ситуации возможно разложение образующейся азотистой кислоты с выделением окислов азота.

Статьи прихода.

1. Метоксилидин в виде пасты с массовой долей 83%.

m ПАСТЫ = 121/ 0,83 = 145,8 кг

m ВОДЫ = 145,8-121 = 24,8 кг

2. Соляная кислота.

m 100% HCl = 36,5 Ч 2,52 = 92,0 кг

m 27,5% HCl = 92 / 0,275 = 334,5 кг

m ВОДЫ =334,5- 92,0 = 242,5 кг

3. Нитрит натрия.

m 100% NaNO2 = 69 Ч 1,1 = 75,9 кг

m Р-РА NaNO2 = 75,9 / 0,3 = 253,0 кг

m ВОДЫ = 253,0 - 75,9 = 177,1 кг

4. Сульфаминовая кислота.

m 100% К-ТЫ = 97 Ч 0,1 = 9,7 кг

m ТЕХН. К-ТЫ = 13,0 кг

m 10% Р-РА К-ТЫ = 13,0 / 0,1 = 130,0 кг

m ВОДЫ = 130,0-13,0 = 117,0 кг

5. Вода.

m’H2O = 2200 кг

S m ВОДА ПРИХ = 24,8 + 242,5 + 177,1 + 117,0 + 2200 = 2761,4 кг

Статьи расхода.

1. Диазосоединение с выходом 96,75%.

m ДИАЗО = 168,5 Ч 1,0 Ч 0,967 = 163,0 кг

2. Примеси от реакции.

m ПР = Ч168,5 1,0 Ч 0,033 = 5,5 кг

3. Хлорид натрия.

m NaCl = 58,5 Ч 1,1 = 64,4 кг

4. Избыток соляной кислоты.

m 100% HCl = 36,5 Ч [ 2,52 - ( 1,1 + 1,0 )] = 15,3 кг

5. Серная кислота.

m H2SO4 = 98 Ч 0,1 = 9,8 кг

6. Отходящие газы.

m N2 = 28 Ч 0,1 = 2,8 кг

7. Вода, образующаяся в ходе реакции диазотирования.

m H2O = 18 Ч ( 2 Ч 1,0 + 0,1 ) = 37,8 кг

8. Вода по статьям расхода.

S m ВОДА РАСХ = 2761,4 + 37,8 = 2799,2 кг

1. 
   
2. 
   
3. 
   

4. Приготовление раствора смеси Р-соли и Шеффер соли.

5. 
   

   Приход	Масса		Расход	Масса
   	кг	%		кг	%
   Р-соль состава: сумма нафтолсульфокислот примеси серная кислота вода Соль Шеффера состава: сумма нафтолсульфокислот примеси вода Аммиак водный состава: аммиак вода Вода	1117,6 285,0 27,9 55,9 748,8 125,0 50,0 11,3 63,7 280,0 70,0 210,0 2300,0	100,0 25,5 2,5 5,0 67,0 100,0 40,0 9,0 51,0 100,0 25,0 75,0 100,0	Раствор смеси Р-соли и Шеффер соли состава: смесь Р-соли и Шеффер соли аммиак примеси вода	3822,6 279,1 7,6 80,3 3455,6	100,0 7,3 6,2 2,1 90,4
   Итого	3822,6	100	Итого	3822,6	100

6. 
   

9. Получение и выделение готового красителя.

10. 
    

    Приход	Масса		Расход	Масса
    	кг	%		кг	%
    Раствор диазоксилола состава: диазоксилол NaCl Органические продукты разложения HCl вода Раствор смеси Р-соли и Шеффер соли состава: смесь Р-соли и Шеффер соли аммиак примеси вода Соль поваренная Асидол Вода	2910,3 163,0 55,3 46,6 8,7 2636,7 2910,3 163,0 55,3 46,6 8,7 2636,7 1200,0 3,0 1900,0	100 5,6 1,9 1,6 0,3 90,6 100,0 7,3 6,2 2,1 90,4 100,0 100,0 100,0	Суспензия готового красителя состава: паста готового красителя NH4Cl NaCl Р-соль Органические продукты разложения примеси вода	9835,9 796,7 59,0 1308,2 19,7 49,1 29,5 7573,7	100,0 8,1 0,6 13,3 0,2 0,5 0,3 77,0
    Итого	9835,9	100	Итого	9835,9	100

11. 
    
12. 
    
13. 
    
14. 
    

15. Фильтрация готового красителя.

16. 
    

    Приход	Масса		Расход	Масса
    	кг	%		кг	%
    Суспензия готового красителя состава: паста готового красителя NH4Cl NaCl Р-соль Органические продукты разложения примеси вода	9835,9 796,7 59,0 1308,2 19,7 49,1 29,5 7573,7	100,0 8,1 0,6 13,3 0,2 0,5 0,3 77,0	Паста готового красителя состава: готовый краситель NH4Cl NaCl Органические продукты разложения примеси вода Фильтрат состава: готовый краситель NH4Cl NaCl Р-соль Органические продукты разложения примеси вода	2176,5 731,3 2,2 243,8 2,2 2,2 1194,8 7659,4 15,3 53,6 1011,0 15,3 46,0 23,0 6495,2	100,0 33,6 0,1 11,2 0,1 0,1 54,9 100,0 0,2 0,7 13,2 0,2 0,6 0,3 84,0
    Итого	9835,9	100	Итого	9835,9	100

17. 
    
18. 
    

6. Тепловой баланс стадии диазотирования

Тепловой баланс процесса диазотирования ароматических аминов описывается уравнением:

Q1 + Q2 + Q3 = Q4 + Q5 +Q6 , где

• Q1 - тепло, поступающее в аппарат с исходными веществами, кДж

• Q2 - тепло, отводимое охлаждающим агентом или подводимое теплоносителем к аппарату, кДж

• Q3 - тепловой эффект процесса, кДж

• Q4 - тепло, уносимое продуктами реакции, кДж

• Q5 - тепло, идущее на охлаждение или нагревание отдельных частей аппарата, кДж

• Q6 - тепло, теряемое аппаратом в окружающую среду или получаемое из нее, кДж

Расчет теплот Q1 и Q2 проводят по следующим формулам :

Q1 = S Gi н Ч cp Ч Tн ;

Q4 = S Gjк Ч cp Ч Tк ,

• Giн , Gjк - масса исходных веществ и продуктов реакции, кг ;

• срн , срк - удельные теплоемкости исходных веществ и продуктов реакции,

  кДж / кгЧК ;

• Tн ,Tк - начальная и конечная температуры на данной стадии процесса, К.

  
  

Массы исходных веществ и продуктов реакции берут из данных материального баланса.

При отсутствии экспериментальных данных о удельных теплоемкостях, их вели­чины могут быть приближенно вычислены по уравнению :

где

• сра - атомные теплоемкости элементов, кДж/ кгЧК ;

• n - число одноименных атомов в молекуле ;

• M - молекулярная масса соединения, кг/ кмоль.

сР1 = (8 Ч 7,53 + 13 Ч 9,62 + 1 Ч 11,3) / 121 = 1,63 кДж / кгЧК

сР2 = (8 Ч 7,53 + 11 Ч 9,62 + 2 Ч 11,3 + 26,36) / 168,5 = 1,28 кДж / кгЧК

Удельные теплоемкости исходных веществ и продуктов реакции.

Тепловой эффект процесса диазотирования Q3 может быть выражен из сле­дующего равенства :

где G1 - масса загружаемого амина, кг ;

с1 - содержание чистого вещества в исходном амине, масс. доли ;

М1 - молекулярная масса амина, кг/ кмоль ;

• - выход в реакции диазотированния, вес. доли ;

qP - теплота реакции диазотирования, ккал/ г-моль;

d - избыток нитрита натрия от теоретического количества, %.

Теплота реакции диазотирования qP складывается из теплот реакций-элементов

-нейтрализация амина

RNH2 + HCl = RNH2ЧHCl + q1

-разложение нитрита натрия соляной кислотой

NaNO2 + HCl = HNO2 + NaCl + 3,45 ккал/ г-моль

-диазотирование

RNH2 + HNO2 = R-N=N-OH + H2O + q3

-нейтрализация диазоаминов

R-N=N-OH + HCl = RN2+Cl- + H2O + q4

Таким образом, удельная теплота реакции диазотирования

qP = q3 + q4 + 3,45 - q1 , ккал/ г-моль

Согласно справочным данным [1]

q1 = 3,15 ккал/ г-моль ; q3 = 15,01 ккал/ г-моль ; q4 = 8,50 ккал/ г-моль.

qP = 15,01 + 8,50 + 3,45 - 3,15 = 23,81 ккал/ г-моль.

Количество тепла, необходимое для нагревания отдельных частей аппарата, нахо­дят по формуле :

Q5 = GАП Ч cР ап Ч ( TК ап - TН ап ),

где GАП - масса отдельных частей аппарата, кг

GАП = 1350 кг ;

сР ап - теплоемкость материала, из которого изготовлен аппарат, кДж/ кгЧК

сР Ti = 0,549 кДж/ кгЧК ;

TК ап , TН ап - средняя температура отдельных частей аппарата в конце и начале нагревания, К.

Количество тепла, необходимое для компенсации тепловых потерь в окружаю­щую среду, определяют как

Q6 = 0,05 Ч Q2

Количество теплоты Q2 необходимое для охлаждения или нагревания отдельных частей аппарата

Q2 = K Ч F Ч Dtср Ч t ,

где К - среднее значение коэффициента теплопередачи, кВт/ м2ЧК ;

F - поверхность теплообмена аппарата, м2 ;

- среднелогарифмическая разность температур, К ;

t - продолжительность стадии теплообмена, с.

Таким образом поверхность теплообмена можнт быть представлена как

Для расчета количества витков змеевика принимаем

• диаметр витка змеевика dзм=2,040 м ,

• диаметр трубы змеевика dтр= 0,053 м,

• расстояние между витками по вертикали ­­h= 1,50 м.

• 
  

Длина одного витка змеевика как винтовой линии составит

Поверхность теплообмена одного витка принимается равной

Число витков змеевика

.

Процесс диазотирования метоксилидина скла­ды­ва­ется из трех стадий :

I - охлаждение раствора соляной кислоты до -2 °С ;

II - охлаждение кислого раствора метоксилидина до -3 °С ;

III - собственно диазотирование.

Температурная диаграмма процесса диазотирования в таком случае выглядит следующим образом :

6.1 Определение количества теплоты Q2. отводимое хладагентом или подводимое теплоносителем, для каждой стадии

I стадия.

Q3 = 0, так как не протекает никаких химических превращений.

Q1 + Q2 = Q4 + Q5 + Q6

Q2 = 1,05 ( Q4 + Q5 - Q1 )

Q4 = [92,00 Ч 0,99 + (2200 + 244,5) Ч 4,18 ] Ч 271 = 2,79 Ч 106 КДж

Q5 = 1350 Ч 0,549 Ч (271 - 293) = -1,63 Ч 104 Дж

Q1 = [92,00 Ч 0,99 + (2200 + 244,5Ч 4,18 ] Ч 293 = 3,02 Ч 106 КДж

Q2 = 1,05 (2,79 Ч 106 - 1,63Ч104 - 3,02 Ч 106) = -2,60 Ч 105 КДж

II стадия.

Q3 = [ 121,0 Ч 4,19 Ч 1000 Ч 3,15 ] / 121 = 1,32 Ч 104 КДж

Q2 = 1,05 ( Q4 + Q5 - Q3 - Q1 )

Q4 = [121,00 Ч 1,68 + 92,00 Ч 0,99 + (2200 + 244,5+24,8) Ч 4,18 ] Ч 270 = 2,87 Ч 106 КДж

Q5 = 1350 Ч 0,549 Ч (270 - 271) = - 0,74Ч 103 КДж

Q1 = 121,00 Ч 1,63 Ч 293 + 2,79 Ч 106 = 2,85 Ч 106 КДж

Q2 = 1,05 (2,87 Ч 106 -1,32 Ч 104 - 0,74Ч 103 -2,85 Ч 106) = -1,63 Ч 104 КДж

III стадия.

Q5 = 0

Q1 + Q2 + Q3 = Q4 + Q6

Q2 = 1,05 ( Q4 - Q1 - Q3 )

Q4 = [ 163,0 Ч 1,28 + 14,7 Ч 1,28 + 58,5 Ч 0,9 + 15,3 Ч 0,99 + 9,8 Ч 1,71 +

+ (2200 + 244,54+24,8+ 177,1 + 37,8) Ч 4,18 ] Ч 274 = 3,15 Ч 106 КДж

Q1 = [121,00Ч1,68+92,00Ч0,99+76Ч1,03 + (2200+244,5+24,8+177,1)Ч4,18 ]Ч270

= 3,09Ч106 КДж

Q3 = [121Ч4,19Ч(1000 Ч 0,967 Ч 23,81 + 34,5 Ч 10) ] / 121 = 9,8 Ч 104 КДж

Q2 = 1,05 (3,15 Ч 106 - 3,09Ч106 - 9,8 Ч 104) = -3,9 Ч 104 КДж

6.2 Расчет поверхности теплообмена

I стадия.

В качестве хладоагента используется рассол с начальной температурой -10°С и конечной температурой -5°С. Теплоемкость примем как для воды.

Противоток:

Прямоток:

Принимаем значение коэффициента теплопередачи [3] К=900 Вт/ м2·К.

Время охлаждения t = 30 мин = 1800 с.

Расход рассола

Поверхность теплообмена:

Число витков змеевика:

II стадия.

В качестве хладоагента используется рассол с начальной температурой -10°С и конечной температурой -5°С.

Прямоток:

Принимаем значение коэффициента теплопередачи [3] К=900 Вт/ м2·К.

Время охлаждения t = 10 мин = 600 с.

Расход рассола

Поверхность теплообмена:

Число витков змеевика:

III стадия.

В качестве хладоагента используется рассол с начальной температурой -10°С и конечной температурой -5°С.

Принимаем значение коэффициента теплопередачи [3] К=900 Вт/ м2·К.

Время охлаждения t = 20 мин = 1200 с.

Расход рассола

Поверхность теплообмена:

Число витков змеевика:

виток.

С учетом запаса поверхности теплообмена, принимаемого равным 30%, число витков змеевика составит:

n = 2,31·(1+0,3) = 2,99 » 3 витка.

Суммарный расход рассола с запасом = 1,3Ч(6,9+1,3+1,55) = 12,68 кг/с

7 Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов.

1. 
   

   №	нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов. [кг]	нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов на 1 тонну 100% красителя [кг]
   1	Метоксилидин	158,0
   2	Р-соль	371,1
   3	Шеффер соль	65,3
   4	Нитрит натрия	90,0
   5	Кислота соляная	436,7
   6	Соль поваренная	1566,6
   7	Аммиак водный	91,4
   8	Кислота сульфаминовая техническая	17,0
   9	Асидол технический	3,8
   10	Ализариновое масло техническое	2,0
   11	Вода [м3/т]	36,3
   12	Пар [Гкал/т]	3,0
   13	Электроэнергия [КВтч/т]	112,0

2. 
   

8 Ежегодная норма образования отходов производства

1. 
   

   №	Наименование отходов, характеристика, состояния, аппарат или стадия образования.	Метод очистки или уничтожения	Научно обоснованная норма образования отходов производства на 1 тонну 100% красителя
   Газообразные отходы. Газообразные отходы отсутствуют.
   7.2 Жидкие отходы.
   1	Фильтрат готового красителя (фильтр пресс №8037) состава: NaCl--132000 мг/л Органические продукты разложения -- 6000 мг/л NH4Cl – 7000 мг/л	Направляются в производственную канализацию и через городской коллектор на станцию биологической очистки. При выходе с завода разбавляются водой в 37-40 раз.	9,2 м3
   7,3 Твердые отходы. Твердые отходы отсутствуют

2. 
   

9 Нормы технологического режима

1. 
   

   1	2	3	4	5	6	7	8
   9.3 Получение и выделение готового красителя (аппарат №8022а)
   1	Осмотр и очистка аппарата	5-10	О.С.	Атм.
   2	Загрузка воды	20-25	О.С.	Атм.			1900-2000
   3	Загрузка раствора смеси Р-соли и соли Шеффера	15-20	О.С.	Атм.			3800-3900
   4	Охлаждение	50-60	0, 2	Атм.
   5	Загрузка раствора диазосоединения	20-30	0, 2	Атм.	РН = 8,0-8,4		2800-2900
   6	Размешивание	150-180	3-4	Атм.
   7	Нагрев	50-60	65-70	Атм.
   8	Загрузка поваренной соли	30-40	65-70	Атм.		1200± 10
   9	Размешивание	25-30	65-70	Атм.
   10	Отбор проб и анализ	25-30	65-70	Атм.
   	Итого	5ч 55мин 7ч 40мин					9600-9800
   9.4 Фильтрование готового красителя (монтежю №8005 и фильтр пресс №8037)
   1	Осмотр и очистка монтежю	5-10	О.С.	Атм.
   2	Прием суспензии готового красителя	50-60	65-70	Атм.			9600-9800
   3	Заполнение фильтр пресса	12-14ч	65-70	0,27-0,3 МПа
   4	Продув пасты сжатым воздухом	50-60	65-70	0,27-0,3 МПа
   5	Выгрузка пасты	60-90	65-70	Атм.
   	Итого	14ч 43мин- 17ч 40мин				паста 2176,5	фильтрат 7659,4
   	Весь процесс	26ч 10мин-32ч 40мин

2. 
   

10 Контроль производства и управление технологическим процессом.

1. Примечание:

2. Контроль воздушной среды в помещении цеха осуществляется путем отбора проб воздуха представителями цеха и отдела охраны природы. Пробы отбираются электроаспиративным методом (методика горСЭС). Местом отбора проб является зона обслуживания аппарата №8053 и №8024. Анализ воздушной среды производится на определение содержания в воздухе оксидов азота (ПДК 2 мг/м3). Периодичность отбора проб - 2 раза в год (по 6 анализов в каждой точке).

3. Измерение объема реакционной массы и загрузки воды производится в тарированном аппарате рейками с ценой деления 1 см. Измерение объема соляной кислоты производится мерником, снабженным мерным стеклом с ценой деления 1 см. Объем определяется по таблице измерений мерника, утвержденной начальником цеха. Измерение объема раствора нитрита натрия производится объемным счетчиком ШЖУ-40-16 с овальными шестернями.

4. Сухие и пастообразные продукты взвешивают на товарных весах марки РП-500Ш13М с приделом взвешивания от 10 до 500 кг. Допустимые погрешности:

• от 10 до 100 кг ѕ ± 0,2 кг.

• от 100 до 400 кг ѕ ± 0,3 кг.

• от 400 до 500 кг ѕ ± 0,4 кг.

1. Индикаторная бумага «Конго» готовится в аналитической лаборатории ОТК по способу, приведенному в книге Ластовского «Технический анализ в производстве промежуточных продуктов и красителей», йодкрахмальная бумага ГОСТ 4517-75.

Приложение к разделу 10. Методы анализа.

Анализ №1 «Определение загрузки метоксилидина».

1. 
   

2. Средства измерения, вспомогательные устройства, реактивы, материалы:

3. Вода дистиллированная, ГОСТ 6709-72*.

4. Соляная кислота х.ч. ГОСТ 3118-77*.

5. Нитрит натрия, раствор с молярной концентрацией 1 моль/дм3, ГОСТ 4197-74*, готовят по ГОСТ 166923-74*Е.

6. Калий бромистый, раствор с массовой концентрацией 10%. ГОСТ 4160-74* х.ч.

7. Бюретка 50-2, ГОСТ 20292-74*Е.

8. Пипетка 50-2, ГОСТ 20292-74*Е.

9. Стакан 500-2, ГОСТ 20292-74*Е.

10. Йодкрахмальная бумага ГОСТ 4517-87.

1. Лед.

50 см3 производственного раствора метоксилидина разбавляют в стакане 200 см3, добавляют 5 см3 соляной кислоты 2 см3 раствора бромида калия с массовой долей 10%, лед и титруют раствором нитрита натрия с молярной концентрацией 1 моль/дм3 до появления слабого пятна на йодкрахмальной бумаге, не исчезающего 10 минут.

Расчет: [кг]

a - расход раствора нитрита натрия на титрование (концентрация 1 моль/дм3)

V - объем производственного раствора [дм3]

К - поправочный коэффициент для раствора нитрита натрия

Анализ №2 «Определение содержания Р-соли в растворе».

1. Вода дистилированная, ГОСТ 6709-72*.

2. Соляная кислота х.ч. ГОСТ 3118-77*.

3. Бикарбонат натрия, ГОСТ 4201-79 х.ч.

4. Раствор йода с молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, ГОСТ 4159-79 ч.д.а.

5. Тиосульфат натрия, ГОСТ 244-76* раствор с молярной концентрацией 0,1 моль/дм3

6. Крахмал растворимый, ГОСТ 10163-76, раствор с массовой концентрацией 1% ГОСТ 4517-87.

7. Бюретка 50-2, ГОСТ 20292-74*Е.

8. Пипетка 50-2, ГОСТ 20292-74*Е.

9. Колба 250-2, ГОСТ 1770-74*Е.

10. Колба коническая 750-2, ГОСТ 22932-79*Е

1. Индикаторная бумага «Конго», ГОСТ 49191

50 см3 производственного раствора Р-соли пипеткой переносят в мерную колбу на 250 см3, доводят до метки дистиллированной водой и перемешивают. Пипеткой отбирают 25 см3 разбавленного раствора, переносят в коническую колбу, добавляют 150-200 см3 дистиллированной воды, подкисляют разбавленной соляной кислотой до слабокислой реакции на «Конго». Добавляют 200 см3 раствора бикарбоната натрия с массовой долей 10% и 7 см3 раствора крахмала. Далее титруют раствором йода до появления синего окрашивания. Добавляют еще 5 см3 раствора йода и выдерживают 5 минут. Подкисляют соляной кислотой до кислой реакции на «Конго».

Избыток йода оттитровывают раствором тиосульфата натрия с молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до обесцвечивания раствора.

1. Расчет:

Vi - расход раствора йода [дм3]

Ki - поправочный коэффициент для раствора йода

Vt - расход раствора тиосульфата [дм3]

Kt - поправочный коэффициент для раствора тиосульфата

V - объем производственного раствора [дм3]

11 Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации.

12 Охрана окружающей среды.

12.1 Выбросы в атмосферу.

12.2 Сточные воды.

12.3 Твердые отходы. Твердых отходов нет.

13 Характеристика опасности производства.

13.1 Характеристика веществ. Токсические свойства.

Примечание: ПДК - предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений на высоте 2 метра от пола или перекрытия. Измеряется в мг/м3 согласно ГОСТ 12.005-89.

1. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарные характеристики производственных зданий, помещений и наружных установок.

2. 
   
3. 
   

   Наименование производственных зданий, помещений и наружных установок.	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий	Классификация зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования (ПУЭ)		Группа производственных процессов по санитарным характеристикам
   	(ОНТП-24-86)	Класс взрыво- или пожароопасной зоны	Категория или группа взрывоопасных смесей	(СНИП 2.0-04-87)
   Производственный цех №8	В	П-IIа	нет	П-Г

4. 
   

5. 13.3 Основные опасности производства, обусловленные:

• характеристиками и свойствами сырья, материалов и полупродуктов, готовой продукции, отходов производства

• особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации

• нарушением рабочими техники безопасности

1. 13.3.1 Наличие в производстве красителя «Кислотный алый» химических веществ, обладающих вредными воздействиями на организм человека.

Вредными воздействиями на организм человека обладают: метоксилидин, Р-соль, соль Шеффера, аммиачная вода, раствор нитрита натрия, соляная кислота, ализариновое масло, сульфаминовая кислота, поваренная соль, асидол (токсические свойства смотри в разделе 13.1).

Стадия диазотирования метоксилидина:

1. Диазосоединение в сухом виде является взрывоопасным продуктом. От источника зажигания (огня, искры, удара металлическим предметом) может произойти взрыв.

2. Оксиды азота, которые могут образовываться в процессе синтеза красителя, являются кровяным ядом и вызывают образования метгемоглобина. При вдыхании вызывают отек легких, ПДК 2,0 мг/м3. Обладают скрытым периодом действия - симптомы обнаруживаются через 2-12 часов. Выделение оксидов азота возможно при:

• нарушении регламентных норм ведения процесса диазотирования (нарушение дозировки и скорости приливания раствора нитрита натрия, превышение температуры)

• внезапной остановке мешалки или вытяжной вентиляции (выключение электроэнергии, поломка вентилятора)

• 
  

1. Обслуживание механизмов с движущимися и вращающимися частями.

2. Обслуживание силового и осветительного электрооборудования

3. Обслуживание внутрицеховых подъемных механизмов и грузового лифта.

4. Наличие сосудов, работающих под давлением.

5. 
   

6. Возможные неполадки, аварийные ситуации и способы их устранения.

7. 
   

8. 13.4.1 Возможные неполадки. Смотри раздел 10.

9. 
   
10. 
    
11. 
    
12. 
    

13. 13.4.2 Аварийные ситуации

    №	Аварийная ситуация	Причина возникновения	Способ устранения
    1	Выделение окислов азота	см. Раздел 10	см. Раздел 10
    2	Возгорание воздуховода вытяжной вентиляции	От окисления органических пожароопасных веществ	Сообщить начальнику цеха, начальнику смены, диспетчеру Удалить из помещения людей, не занятых ликвидацией пожара. Выставить посты. Отключить приточную вентиляцию в производственном и смежных помещениях, закрыть окна и двери Прекратить ведение технологического процесса Отключить электрооборудование Приступить к ликвидации пожара всеми доступными средствами.
    3	Возгорание мягкой кровли	Самовозгорание веществ находящихся на кровле Попадание (наличие) источник огня в жаркое время года Распространение огня от горящего воздуховода вентиляционной системы на кровлю	смотри действия персонала в пункте 2 (1-6)
    4	Отключение воды, пара, электроэнергии, рассола	1. Отключение электроэнергии городской сети Пробой электрического кабеля. Выход из строя электрооборудования на подстанции или электрораспределительном пункте Выход из строя холодильного оборудования, рассольных насосов, коммуникаций Отключение горячей воды, выход из строя водоводов Прекращение подачи пара ТЭЦ, выход из строя магистрального паропровода	Прекратить ведение технологического процесса Закрыть запорную арматуру трубопроводов ввода в цех пара, воды, рассола Выключить электродвигатели Сообщить дежурному диспетчеру завода и принять меры по устранению аварии

14. 
    

15. Защита технологического процесса и оборудования от аварии и травмирования рабочего персонала. Блокировка, сигнализация и другие устройства для срочной (аварийной) остановки оборудования не предусмотрены.

16. Меры безопасности при эксплуатации производства

17. 
    

18. 13.6.1 Меры безопасности при эксплуатации производства при наличии в производстве химических веществ, обладающих вредным воздействием на человека.

Обязательными средствами защиты являются:

• костюм бумажный или шерстяной (брюки поверх сапог)

• нательное бельё

• резиновые сапоги

• рукавицы РК

• головной убор

При работе с соляной кислотой и каустической содой применять защитные очки и резиновый фартук. В случае пролива указанных веществ на одежду или кожный покров следует сильной струей воды в течении 5-10 минут поливать место пролива, после чего спецодежду сменить на новую, предварительно приняв душ.

Основными требованиями безопасности при работе с диазосоединениями являются:

• тщательная промывка водой аппаратов (внутри и снаружи), коммуникаций, запорных устройств и пола от остатков диазосоединений

• поддержание оборудования, коммуникаций в влажном состоянии

• в производственном помещении запрещается работать с открытым огнем, без соответствующего оформления, а также использование металлических инструментов, дающих искру при ударе

Выделение оксидов азота предупреждается:

• точным соблюдением регламентных нормативов непрерывным наблюдением (аппаратчиком и начальником смены) во все время приливания нитрита натрия при диазотировании

• исправным состоянием счетчика нитрита натрия

• 
  

Сухой порошок нитрита натрия должен находится на поддонах, в специально отведенном месте, вдали от аппаратов и коммуникаций с кислотами, особенно с HCl, а также от мест хранения сухих органических продуктов. Не допускать превышения норм хранения нитрита натрия. При работе с нитритом натрия соблюдать меры личной гигиены, мыть руки перед едой и курением.

Сырье в бочках и мешках должно быть сложено по видам и замаркировано. Сырьевые площадки должны быть обозначены ограничительными линиями. Сырье складируется и хранится от системы отопления и стен здания на расстоянии не менее 1 м.

Подходы к средствам пожаротушения, пусковым устройствам, приборам КИПиА, лестницам, площадкам, дверным проёмам не должны загромождаться сырьем и готовой продукцией.

1. Безопасность работы по обслуживанию механизмов с движущимися и вращающимися частями обеспечивается наличием и исправностью ограждений и защитных кожухов. Измерение объема в аппаратах и отбор проб производится при остановленных механизмах.

2. Безопасность обслуживания силового и осветительного электрооборудования обеспечивается:

• наличием исправного защитного заземления электродвигателей, аппаратуры, металлических конструкций, электроустановок.

• наличием неповрежденных изоляций кабелей, исправного состояния электродвигателей, пускателей и другого электрооборудования.

• устройством и эксплуатацией электрооборудования и электрических установок в соответствии с требованиями ПУЭ и правил эксплуатации электрооборудования

• правильностью выбора аппаратов, проводников по короткому замыканию, нагреву, автоматическому отключению и т.д.

• соблюдением правил защиты оборудования от статического электричества.

1. 
   

2. 13.6.4 Безопасность обслуживания внутрицеховых грузоподъемных механизмов и грузового лифта обеспечивается исправностью механизмов и соблюдением правил эксплуатации.

К обслуживанию цехового лифта допускаются рабочие, имеющие специальный допуск. Всё технологическое оборудование, вентиляционное оборудование, воздуховоды, электрооборудование должно быть надежно заземлено.

13.6.5 Эксплуатация сосудов, работающих под давлением осуществляется в полном соответствии с «правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

13.7 Пуск и остановка технологической системы и отдельного оборудования.

1. 13.7.1 Плановая остановка. Плановая остановка длительностью свыше 8 часов производится по письменному распоряжению начальника цеха. При этом надо:

• прекратить все работы по подготовке материалов, сырья, полупродуктов

• прекратить ведение технологического процесса на каждой стадии, то есть довести до конца начатая операция в каждом аппарате.

• освободить аппараты от содержащихся в них продуктов

• надежно перекрыть линии поступления продуктов

• на трубопроводы ввода воды, рассола, пара установить заглушки

• выключить и обезопасить электродвигатели

1. 13.7.2 Остановка, связанная с отключением подачи пара, воды, рассола, электроэнергии.

• пар - закрыть все вентили на вводе пара в цех, на трубопроводах пара в системе отопления, спустить конденсат

• вода - закрыть запорную арматуру на трубопроводах подачи воды в цех

• рассол - закрыть запорную арматуру на трубопроводах подачи рассола в цех

• электроэнергия - отключить все электродвигатели и снять с них напряжение

1. Остановка, связанная с проведением ремонта оборудования (см. 13.7.1(2))

2. Аварийная остановка.

• прекратить ведение технологического процесса

• выключить силовую электроэнергию

• выяснить причину аварийной остановки

• приступить к устранению аварии, руководствуясь планом ликвидации аварии цеха и п. 12.4.2 данного документа.

1. 13.7.6 Пуск оборудования в эксплуатацию после его остановки на ремонт производится по письменному распоряжению начальника цеха.

• перед пуском оборудования в эксплуатацию провести наружный и внутренний осмотр аппаратов, коммуникаций, проверку наличия ограждений движущихся и вращающихся частей механизмов, произвести снятие заглушек.

• проверить наличие заземляющих устройств и их состояние, целостность и исправность силовых и световых электросетей и электрооборудования.

• после проведения капитального ремонта провести обкатку оборудования в холостую и под нагрузкой, после чего оборудование включить в работу, то есть начать ведение технологического процесса в соответствии с регламентом.

• 
  

1. 13.8 Техника безопасности при складировании и хранении сырья, полупродуктов и готовой продукции. Смотри п.п. 4.2 и 12.6.1

2. 13.9 Производство данного красителя по «общим правилам взрывоопасности...» не категорируется.

3. 13.10 Вещества образующие статическое электричество не применяются.

4. 
   

14 Перечень обязательных инструкций

1. Инструкция по технике безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности при работе с химическими продуктами в АО «КОЛОРОС».

2. Инструкция по технике безопасности, промсанитарии и пожарной безопасности при работе с химическими продуктами в цехе.

3. Инструкция по организации безопасности проведения газоопасных работ.

4. Инструкция по пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ в цехах и участках АО «КОЛОРОС».

5. Инструкция технике безопасности при перемещении и подъеме грузов при помощи грузоподъемных механизмов рабочими основных специальностей.

6. Инструкция по применению промышленных фильтрующих противогазов.

7. Инструкция по применению шланговых противогазов типа ПШ-1.

8. Инструкция по эксплуатации перекрытий, площадок и полов в цехах АО «КОЛОРОС».

9. Инструкция по эксплуатации и обслуживанию трубопроводов в цехах АО «КОЛОРОС».

10. Инструкция безопасному выполнению работ с ЛВЖ.

11. Инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию аппаратов и сосудов, работающих под давлением.

12. Инструкция по технике безопасности при работе с нитритом натрия.

13. Инструкция по применению противопылевых респираторов типа У-2, Ф-62Ш.

14. Инструкция по эксплуатации вентиляционной системы в АО «КОЛОРОС».

15. Инструкция по обеспечению, выдаче, приемке, эксплуатации, очистке от загрязнений и ремонту средств индивидуальной защиты.

16. Инструкция по эксплуатации и обслуживанию устройств очистки газовоздушной смеси ѕ барботажных абсорберов.

17. Инструкция по аварийной остановке цеха. План ликвидации аварии.

18. Инструкция по уходу за оборудованием и подготовке его к ремонту.

19. Инструкция для аппаратчиков, работающих в производстве красителей и промежуточных продуктов.

20. Инструкция для аппаратчиков, работающих в производстве красителя «Кислотный алый».

21. Инструкция для аппаратчиков подготовке сырья, отпуска полуфабрикатов и продукции в производстве азокрасителей.

22. Инструкция для аппаратчиков фильтрации.

23. Инструкция для лаборантов химического анализа, работающих в производстве азокрасителей.

24. Инструкция по эксплуатации предохранительных клапанов.

25. Инструкция для цеховых ремонтных слесарей.

15 Спецификация на основное технологическое оборудование.

16 Экономические параметры производства

1. 
   

2. 16.1 Калькуляция себестоимости красителя «Кислотный алый».

3. (в не деноминированных рублях)

4. 
   

5. Продукция: краситель «Кислотный алый».

6. Концентрация: 100%

7. Себестоимость сырья: 8916789,11

8. Коэффициент сложности 1,20

9. Транспортно-заготовительные расходы 6,50% 579591,29

10. Стоимость переработки на 1 34000000,00 40800000,00

11. Полная себестоимость 50296380,40

12. Удельный вес сырья в полной себестоимости 0,1772

13. Цена физической массы за 1 тонну 53000000,00

14. Рентабельность 0,0538

Сырье на одну тонну готового красителя

полуфабрикаты на одну тонну готового красителя