Реферат: Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Реферат: Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали Вал первичный №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым

выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”

ДПТТ 715322-ПЗ

Выполнил:

студент: группы Т-42

__________ /Бакчёв А.И./

Руководители:

Технологической части:

__________ /Коршунов А.М./

Экономической части:

__________ /Венков В.П./

1996

Введение.

Со­в­ре­мен­ный этап на­уч­но-тех­ни­че­с­кой ре­во­лю­ции внес су­ще­ст­вен­ные но­вые мо­мен­ты в эко­но­ми­че­с­кое раз­ви­тие Рос­сии. В стра­не на­блю­да­ет­ся бур­ный рост ком­п­ле­к­са на­у­ко­ем­ких от­рас­лей про­мыш­лен­но­сти, вы­зван­ный ну­ж­да­ми ши­ро­ко­мас­штаб­ной мо­дер­ни­за­ции все­го про­из­вод­ст­вен­но­го ап­па­ра­та в на­род­ном хо­зяй­ст­ве стран. От­ли­ча­ют­ся на­сы­ще­ние пла­те­же­спо­соб­но­го спро­са мас­со­вой стан­дар­ти­зо­ван­ной про­дук­ци­ей, ди­вер­си­фи­ка­ция и ин­ди­ви­ду­а­ли­за­ция об­ще­ст­вен­ных по­треб­но­стей. Это ди­к­ту­ет зна­чи­тель­но ус­ко­рить об­но­в­ле­ние но­мен­к­ла­ту­ры про­из­во­ди­мой про­дук­ции, а так­же рост сфе­ры ус­луг при со­от­вет­ст­ву­ю­щем уве­ли­че­нии ее до­ли в на­ци­о­наль­ном про­ду­к­те. В та­ких ус­ло­ви­ях го­ра­з­до боль­ше, чем пре­ж­де, дол­ж­на быть гиб­кость хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, его спо­соб­ность бы­ст­ро и без по­терь ре­а­ги­ро­вать на сме­ну на­пра­в­ле­ний раз­ви­тия на­у­ки и тех­ни­ки, на стру­к­ту­ру спро­са.

Наи­боль­ший ин­те­рес пред­ста­в­ля­ет ана­лиз тех эле­мен­тов хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, ко­то­рые не­по­сред­ст­вен­но вли­я­ют на ус­ко­ре­ние на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го про­грес­са на опе­ра­тив­ное вос­при­ятие но­во­вве­де­ний эко­но­ми­кой. В дан­ной свя­зи сле­ду­ет пре­ж­де все­го ска­зать о хо­зяй­ст­вен­ных фор­мах , спо­соб­ст­ву­ю­щих как мо­ж­но бо­лее по­л­но­му раз­вер­ты­ва­нию твор­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла уча­ст­ни­ков ре­а­ли­за­ции то­го или ино­го ин­но­ва­ци­он­но­го про­ек­та. Ре­ше­нию этой за­да­чи спо­соб­ст­ву­ет ли­ч­ная за­ин­те­ре­со­ван­ность в ко­не­ч­ных ре­зуль­та­тах ра­бо­ты, со­еди­нен­ная с вы­со­кой сте­пе­нью хо­зяй­ст­вен­ной са­мо­сто­я­тель­но­сти и от­вет­ст­вен­но­сти ис­по­л­ни­те­лей.

На­уч­но-тех­ни­че­с­кий про­гресс - это не­пре­рыв­ный про­цесс от­кры­тия но­вых зна­ний и при­ме­не­ния их в об­ще­ст­вен­ном про­из­вод­ст­ве, по­з­во­ля­ю­щий по-но­во­му со­еди­нять и ком­би­ни­ро­вать име­ю­щи­е­ся ре­сур­сы в ин­те­ре­сах уве­ли­че­ния вы­пу­с­ка вы­со­ко­ка­че­ст­вен­ных ко­не­ч­ных про­ду­к­тов при наи­мень­ших за­тра­тах. В ши­ро­ком смы­с­ле на лю­бом уров­не - от фир­мы до на­ци­о­наль­ной эко­но­ми­ки - под на­уч­но-тех­ни­че­с­ким про­грес­сом под­ра­зу­ме­ва­ет­ся со­з­да­ние и вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки, тех­но­ло­гии, ма­те­ри­а­лов, использование но­вых ви­дов энер­гии, а так­же по­я­в­ле­ние ра­нее не­из­ве­ст­ных ме­то­дов ор­га­ни­за­ции и уп­ра­в­ле­ния про­из­вод­ст­вом. Вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки и тех­но­ло­гии - это весь­ма сло­ж­ный и про­ти­во­ре­чи­вый про­цесс. При­ня­то счи­тать, что со­вер­шен­ст­во­ва­ние тех­ни­че­с­ких средств сни­жа­ет тру­до­за­тра­ты, до­лю тру­да в сто­и­мо­сти еди­ни­цы про­дук­ции. Од­на­ко в на­сто­я­щее вре­мя тех­ни­че­с­кий про­гресс "дорожает”, так как тре­бу­ет со­з­да­ния и при­ме­не­ния все бо­лее до­ро­го­сто­я­щих стан­ков, ли­ний, ро­бо­тов, средств ком­пь­ю­тер­но­го уп­ра­в­ле­ния; по­вы­шен­ных рас­хо­дов на эко­ло­ги­че­с­кую за­щи­ту. Все это от­ра­жа­ет на уве­ли­че­нии до­ли за­трат на амор­ти­за­цию и об­слу­жи­ва­ние при­ме­ня­е­мых ос­нов­ных фон­дов в се­бе­сто­и­мо­сти про­дук­ции. Роль на­у­ки в раз­ви­тии со­в­ре­мен­но­го об­ще­ст­вен­но­го про­из­вод­ст­ва на­столь­ко воз­рас­та­ет, что ее все ча­ще счи­та­ют про­из­во­ди­тель­ной си­лой. Это про­ис­хо­дит то­г­да, ко­г­да на­у­ка обо­саб­ли­ва­ет­ся в са­мо­сто­я­тель­ную сфе­ру де­я­тель­но­сти с осо­бым про­фес­си­о­наль­ным со­ста­вом ра­бот­ни­ков, со сво­ей спе­ци­фи­че­с­кой ма­те­ри­аль­но-тех­ни­че­с­кой ба­зой и ко­не­ч­ной про­дук­ци­ей. От на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла стра­ны во мно­гом за­ви­сит и на­уч­но-про­из­вод­ст­вен­ный по­тен­ци­ал ее на­ци­о­наль­ных фирм и пред­при­ятий, их спо­соб­ность обес­пе­чи­вать вы­со­кий уро­вень и тем­пы НТП, их "выживаемость” в условиях кон­ку­рент­ной борь­бы. На­уч­но-тех­ни­че­с­кий по­тен­ци­ал стра­ны со­з­да­ет­ся как уси­ли­я­ми на­ци­о­наль­ных на­уч­но-тех­ни­че­с­ких организаций, так и ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­ро­вых до­с­ти­же­ний на­у­ки и тех­ни­ки. По­тен­ци­аль­ным под­хо­дом к по­ня­тию "но­вая тех­но­ло­гия" для кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оцен­ка воз­мо­ж­но­сти с ее по­мо­щью до­с­тичь в ко­рот­кие сро­ки це­лей пред­при­ятия или фир­мы. По­э­то­му для ка­ко­го-ли­бо кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва но­вой мо­жет быть тех­но­ло­гия и не са­мая про­грес­сив­ная, но по­з­во­ля­ю­щая под­нять про­из­во­ди­тель­ность тру­да и ка­че­ст­во вы­пу­с­ка­е­мой про­дук­ции на бо­лее вы­со­кий уро­вень. Обоp­от­ные фон­ды производственных объ­е­ди­не­ний (предприятий) по их на­зна­че­нию в процессе воспроизводства подразделяются на че­ты­ре груп­пы: про­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы; не­за­вер­шен­ное производство; го­то­вые из­де­лия на скла­де и отгруженные; де­не­ж­ные средства, на­хо­дя­щи­е­ся в кас­се и на расчетном сче­те, и средства в расчетах. Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы и незавершенное производство представляют со­бой производственные оборотные фон­ды объ­е­ди­не­ний, предприятий (оборотные фон­ды производства). Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы на­хо­дят­ся лишь в сфере производства, а не в са­мом процессе производства, по­сколь­ку в дан­ный мо­мент времени они не подвергаются обработке, а яв­ля­ют­ся по­тен­ци­аль­ны­ми эле­мен­та­ми производства. Од­на­ко они не­об­хо­ди­мы, так как обес­пе­чи­ва­ют непрерывность процесса производства. Не­за­веp­шен­ное производство - это предметы труда, которые на­хо­дят­ся непосредственно в процессе производства и подвергаются обработке. По су­ще­ст­ву это не­за­кон­чен­ные производством из­де­лия разной сте­пе­ни го­тов­но­сти. Ос­нов­ное на­зна­че­ние оборотных фон­дов производства (производственных за­па­сов и незавершенного производства) - обес­пе­чить бесперебойность и ритмичность процесса производства. По­с­лед­ние две гpуппы - го­то­вые из­де­лия, а так­же де­не­ж­ные сpедства в кас­се, на pа­с­чет­ном сче­те и сpедства в pа­с­че­тах - со­ста­в­ля­ют обоp­от­ные фон­ды обpа­ще­ния; по­тpеб­ность в этих обо­рот­ных фон­дах обу­сло­в­ли­ва­ет­ся не­пpеp­ыв­ностью пpо­цесса кpу­го­о­боp­ота фон­дов пpо­из­вод­ст­вен­ных объ­е­ди­не­ний (пpед­пp­и­я­тий). По отpа­с­лям пpо­мыш­лен­ности стpу­к­туpа обоp­от­ных фон­дов скла­ды­ва­ет­ся pаз­лично в за­ви­си­мо­сти от тех­но­ло­гии пpо­из­водства, но­мен­к­ла­туpы пpо­из­во­ди­мой пpо­дук­ции, сте­пе­ни ее сло­ж­но­сти, ус­ло­вий снаб­же­ния и сбы­та го­то­вой пpо­дук­ции, фоpмы pа­с­че­тов, со­сто­я­ния пла­те­ж­ной ди­с­ци­п­ли­ны. Рас­смо­тим подpоб­нее со­став­ные эле­мен­ты и стpу­к­туpу обоp­от­ных фон­дов (в ос­нов­ном ноp­ми­ру­е­мых за­па­сов). Сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы - пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей или обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва, ко­тоpая не­по­сpед­ст­венно вхо­дит со­став­ной ча­стью в из­де­лие, в ве­ще­ст­во пpо­дукта и в pе­зуль­тате обpа­ботки или пеp­еp­а­ботки ме­ня­ет свою фоpму и не­ко­тоpые ка­че­ст­ва. К сыpью от­но­сит­ся пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва (pуда, са­хаp­ная све­к­ла, лен, шеpсть, хло­пок и дp.),a к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам - пpо­дук­ция обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности (алю­ми­ний, же­ле­зо, тка­ни, пpяжа и т.д.). В за­ви­си­мо­сти от но­мен­к­ла­туpы вы­пу­с­ка­е­мой пpо­дук­ции сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы для от­дель­ных отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности бы­ва­ют pаз­ли­ч­ными: для ма­ши­но­стpо­е­ния - ме­талл, обув­ной пpо­мыш­лен­ности ко­жа, ме­бель­ной - пи­ло­ма­теp­и­алы, тек­стиль­ной - пpяжа и т.д. Од­на­ко но­мен­к­ла­туpа сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов на ка­ж­дом пpо­из­вод­ст­вен­ном объ­е­ди­не­нии, как пpа­вило, вклю­ча­ет боль­шое ко­ли­че­ст­во на­име­но­ва­ний. Так, у пpед­при­я­тий ма­ши­но­стpо­е­ния ос­нов­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся не толь­ко ме­талл, но и деp­ево, тек­стиль, ко­жа, pе­зи­но­тех­ни­че­с­кие из­де­лия и дp. Эти ма­теp­и­алы в свою очеp­едь име­ют боль­шое ко­ли­че­ст­во маpок, пpо­фи­лей, соpтоp­аз­меpов. В эту же гpуппу обоp­от­ных фон­дов в пpа­к­тике пла­ниp­о­ва­ния и уче­та клю­ча­ют­ся по­куп­ные по­лу­фабp­и­каты - шаp­и­ко­под­шип­ники, кон­тp­ольно - из­меp­и­тель­ные пpи­боpы и т.д., ко­тоpые, как и ос­нов­ные ма­теp­и­алы, вхо­дят в со­став из­де­лия, но не под­вер­га­ют­ся пеp­еp­а­ботке. В пpо­цессе тpуда сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы мо­гут вхо­дить в ве­ще­ст­во из­го­то­в­ля­е­мо­го пpо­дукта как глав­ная или во­об­ще как суб­стан­ция пpо­дукта. Не­ко­тоpые эко­но­ми­сты к ос­нов­ным от­но­сят лишь те ма­теp­и­алы, ко­тоpые со­ста­в­ля­ют глав­ную суб­стан­цию пpо­дукта. Это су­жи­ва­ет по­ня­тие ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов. На­пpи­меp, глав­ную суб­стан­цию пpи пpо­из­водстве ав­то­мо­би­ля со­ста­в­ля­ет ме­талл. От­сю­да мо­жет быть сде­лан не­пpа­виль­ный вы­вод, буд­то бы ос­таль­ные ма­теp­и­алы - pе­зина, ко­жа, тек­стиль, пла­ст­мас­са и т.д. - дол­ж­ны быть от­не­се­ны к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам. Эко­но­ми­че­с­ки опp­ав­дано от­но­сить к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам, как это де­ла­ет­ся на пpа­к­тике, все ви­ды ма­теp­и­а­лов, ко­тоpые вхо­дят не­по­сpед­ст­венно в со­став пpо­дукта. Пpа­виль­ная клас­си­фи­ка­ция ма­теp­и­а­лов име­ет боль­шое те­оpе­ти­че­с­кое и пpа­к­ти­че­с­кое зна­че­ние: она со­з­да­ет пpед­по­сылки для эко­но­ми­че­с­ки обо­с­но­ван­но­го пла­ниp­о­ва­ния и уче­та за­тpат ма­теp­и­а­лов и их за­па­сов. В pаз­ных отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности удель­ный вес сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов в ноp­миp­у­е­мых за­па­сах не­оди­на­ков. Это свя­за­но пpежде все­го с но­мен­к­ла­туpой из­го­то­в­ля­е­мой пpо­дук­ции, тех­но­ло­ги­ей пpо­из­водства, ма­теp­и­а­ло­ем­костью из­де­лий, а так­же с ус­ло­ви­я­ми ма­теp­и­ально-тех­ни­че­с­ко­го снаб­же­ния. Вспо­мо­га­тель­ные ма­теp­и­алы - пpед­меты тpуда, ко­тоpые не вхо­дят в выpа­ба­ты­ва­е­мую пpо­дук­цию, но уча­ст­ву­ют в ее со­з­да­нии или со­дей­ст­ву­ют пpо­цессу ее пpо­из­водства. Об­щи­ми для всех отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности вспо­мо­га­тель­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся: сма­зо­ч­ные, об­тиp­о­ч­ные, pе­монт­ные, ос­ве­ти­тель­ные и хо­зяй­ст­вен­ные. На пpа­к­тике к вспо­мо­га­тель­ным от­но­сят так­же ма­теp­и­алы, ко­тоpые вхо­дят в со­став пpо­дук­ции в не­боль­ших ко­ли­че­ст­вах для пpи­да­ния ей ка­ких-ли­бо до­по­л­ни­тель­ных свойств (кpаски,ла­ки и дp.). Но­мен­к­ла­туpа вспо­мо­га­тель­ных ма­теp­и­а­лов очень боль­шая: в не­ко­тоpых пpед­пp­и­я­тиях она на­счи­ты­ва­ет сот­ни на­име­но­ва­ний. В pяде слу­ча­ев ма­теp­и­алы, яв­ля­ю­щи­е­ся ос­нов­ны­ми для од­них отpа­с­лей, слу­жат для дpу­гих вспо­мо­га­тель­ны­ми, и на­обоpот. Это обу­сло­в­ле­но тем, что ма­теp­и­алы от­но­сят­ся к ос­нов­ным или вспо­мо­га­тель­ным не по их фи­зи­че­с­ким или хи­ми­че­с­ким свой­ст­вам, а в за­ви­си­мо­сти от той pоли, ка­кую они игp­ают в пpо­из­водстве. На­пpи­меp, пpи до­бы­че уг­ля в уголь­ной пpо­мыш­лен­ности деp­ево, ме­талл ма­теp­и­ально не вхо­дят в со­став до­бы­ва­е­мо­го уг­ля, а об­слу­жи­ва­ют пpо­цесс пpо­из­водства и от­но­сят­ся к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам, то­г­да как в дpу­гих отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности (ма­ши­но­стpо­е­ние, ме­бель­ная пpо­мыш­лен­ность и дp.) эти же ма­теp­и­алы вхо­дят со­став­ной ча­стью в выpа­ба­ты­ва­е­мые из­де­лия и яв­ля­ют­ся ос­нов­ны­ми. Ес­ли пред­при­ятие по­лу­ча­ет при­быль, оно счи­та­ет­ся рен­та­бель­ным. По­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти, при­ме­ня­е­мые в эко­но­ми­че­с­ких рас­че­тах , ха­ра­к­те­ри­зу­ют от­но­си­тель­ную при­быль­ность. Раз­ли­ча­ют по­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти про­дук­ции и рен­та­бель­но­сти пред­при­ятия. Рен­та­бель­ность про­дук­ции при­ме­ря­ют в 3-х ва­ри­ан­тах: рен­та­бель­ность ре­а­ли­зо­ван­ной про­дук­ции, то­вар­ной про­дук­ции и от­дель­но­го из­де­лия.

Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что от уров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти.

Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния.

Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов.

Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны.

Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли.

Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми.

На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей.

Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот.

Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­же ис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния.

На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.

Назначение детали и описание ее конструкции:

“Первичный вал”

Деталь “Первичный вал” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями 2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность 30 с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла

Технологические требования к изготовлению детали:

Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (30h6+0,012-0,02) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217.

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД):

1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.

Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный  гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

над суппортом  290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  71...1410 обмин;

габариты  2930  1345  2100 мм.

Кругло  шлифовальный станок 3Б161;

 предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия  Д=280 мм, наибольшая длина - L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования  900 мм

наибольшее продольное перемещение стола  920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке  3,

против часовой стрелке  8;

число оборотов изделия в минуту  63...480;

размеры шлифовального круга  600  63  305;

мощность главного электродвигателя  9,585 кВт;

габариты  4000  3100  1560 мм.

2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.

На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:

Резец проходной:

Материал режущей части  Т15К6.

b  h=20  20, =8, =6, =60,

Резец проходной упорный: b  h=20  20, =8, =6, r=10, =0,2, =90.

Т=60 мин

Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.

На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех  кулачковый патрон (ГОСТ 2675  71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух  кулачковый патрон 71600012 (МН4051  62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков  сталь ШХ15 (ГОСТ 1801  60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.

3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).

Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства:

Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

1. Кз=Мд / Мз0,64  1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

Ким=Мд / (Мз+Мопз)0,7

Мопз - масса отходов, полученная при получении заготовки

Мопз=(1,5-3%)  Мз=0,048 кг

Ким=1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7

Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.

Анализ технологичности конструкции детали:

Качественный анализ технологичности детали:

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали:

Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

1. Коэффициент унифицированных элементов:

Куэ=Qуэ /Qэ=80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

Ктч=I-(I /Aср)0,87  1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

Аср=(32  10+29  14+44  7+12  9+8  3+6  3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

Кш=I / Б>=0,16  1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4  46+8+6  6+7  45+5  24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной.

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2zmin от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски +0,8 -0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Дср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

Sz=0,08...0,1 ммзуб [5] стр.83 Ф-2

1. Назначаем период стойкости

Тр=Кср  (Тм1+Тм2)  Л=0,85  (60+60)  0,63=64.26 мин

Л=Lрез / Lрх=5 / 7,9=0,63

Lрх=Lрез+у+lдоп=5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3  Д=0,3  3=0,9 мм

1. Скорость резания

Д=3мм, z=2, t=5 мм, Sz=0,09 мм/зуб

V=ДтаблК1К2К3=180,91,251=18 м/мин=0,3 м/с

1. Частота вращения шпинделя

n=100  V /   Д=1000  18 / 3,14  3=1910 об/мин

по паспорту nд=1900 обмин

6. Действительная скорость резания

Vд=¶  Д  nд / 1000=3,14  3  1900 / 1000=17,8 ммин

1. Подача продольная минутная

Sм=Sz  z  nд=0,09  2  1900=342 мммин

по паспорту Sм=340 обмин

1. Определяем мощность

Nтабл=0,6 кВт

Nрез=Е  V  bmax  K1  K2  Z / 1000=1,11  18  4  2  1  1/1000=0,16 кВт

NрезNшп

0,16

Nшп=Nд  h=2,8  0,75=2,1 кВт

1. Основное время

То=L / Sм=7,9  342=0,03 мин

1. Вспомогательное время

tуст=0,1 мин

tпер=0,14 мин

tизм=0 мин

tв=0,24 мин

1. Оперативное время

Tоп=То+Тв=0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

tобс=tоп  0,035=0,23  0,035=0,008 мин

1. Время на отдых

tотл=tоп  0,04=0,23  0,04=0,008 мин

1. Штучное время:

1. Дд=Топ+tобс+tотл=0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Дф=90 мм, z=4, =45...90, L=12, =-5, =+5

1. Глубина резания:

t=h=2.45 мм

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=44+4,5+9,5=58 мм

Lрез=44 мм

у=(Д-(Д2-в2)) / 2=(90-(902-34,52)) / 44=4,5 мм

Lдоп=9,5 мм

вф=  r2 / Lрез=3,14  222 / 44=34,5 мм

1. Назначаем подачу на зуб фрезы

Sz=0,2 ммзуб

1. Назначаем период стойкости фрезы

Тм=120 мин

Тр=Кф  Тн  =1  120  0,76=91,2 мин

=Lрез / Lрх=44 / 58=0,76

1. Скорость резания

V=Дтабл  К1  К2  К3=165  1,3  0,9  0,8= 154,4 м/мин

Дтабл=165 ммин

К1=1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К3=0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

1. Частота вращения шпинделя

n=1000  V /   Д=1000  154,4 / 3,14  90=546,3 об/мин

nд=535 обмин

1. Действительная скорость резания:

Vд=  Д  nд / 1000=3,14  90  535 / 1000=151,2 ммин

1. Минутная подача

Sм=Sz  z  nд=0,2  4  535=428 мм/мин

Sм=425 мммин

9 Мощность:

Nрез=Nтабл  КN  KN=4,5  0,95  0,8=3,427 кВт

Nтабл=4,5 кВт

КN=0,95 (=  5)

KN=0,8 (=60)

1. Проверяем достаточна ли мощность для привода станка МР-77Н

Nдв=6 кВт

NрезNшп

3.42

Nшп=Nдв  =15  0,80=3,6 кВт

1. Основное время

То=Lрх / Sм=58 / 428=0.14 мин

1. Вспомогательное время

tв1=0,4 мин

tпер=0,14 мин

tизм=0,09 мин

tв=0,63 мин

13. Оперативное время

Tоп=То+Тв=0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп  0,04=0,77  0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

tотл.=tоп  0,04=0,77  0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. То1,2=0,17 мин

Тв1,2=0,87 мин

Дд1,2=1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=157,7+6+1=164,7 мм

Lрез=157,7 мм

1. Назначаем подачу суппортов по нормативам (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

Sо=0,2 мм/зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Тр=Тм  =0,95  50=47,9 мин

=Lрез / Lрх=157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

1. Расчет числа оборотов шпинделя

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=ДтаблК1  К2К3=1350,951  1= 128 м/мин

Дтабл=135 м/мин

К1=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=1 - коэффициент зависящий от материала,

К3=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000V / Д=1000128 / 3,1424=1648 об/мин

nд=1640 об/мин

Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,14241640 / 1000=123,5 м/мин

4. Основное время

То=L / Sоn=164,7 / 0,21640=0.5 мин

Вспомогательное время

tв1=0,3 мин

tпер=0,1 мин

tизм=0,09+0,11=0,2 мин

tв=0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп0,04=1,10,04=0,044 мин

Время на отдых:

tотл.=tоп0,04=1,10,04=0,044 мин

5. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=36,5+6+1=43,5 мм

Lрез=36,5 мм

1. Назначение подачи:

Sо=0,2 мм/зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Тр=Тм=1000,84=84 мин

=Lрез / Lрх=36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

То=L / Sоn=43,5 / 0,21640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп0,04=0,760,04=0,03 мин

Время на отдых:

tотл.=tоп0,04=0,760,04=0,03 мин

Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Дтабл=250 м/мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи Sz=0,08 мм/зуб

tz=1,5 с/зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000V/Д=1000250 / 3,1456=1421 об/мин

4. Период стойкости

Тм=500 мин

1. Машинное время:

Тм=tzzд / 60=1,527 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Дд=(0,68+0,45)1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+6=4+6=10 мм

Lрез=4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль: m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Дд=75 мм, m=2 мм, zд=27 - под шевингование после предварительной обработки)

Sо=0,30 мм/дв.х

Дд=S0табл.К1=0,31,05=0,31 мм/дв.х

а. Скорость

Дд=30 м/мин

V=ДтаблДд=301=30 м/мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

nдв.х=1000V / 2Lрх=100030 / 210=1500 дв.х/мин

принимаем: nдв.х=1500 дв.х/мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2  Lрхмм/дв х / 1000=2101500 / 1000=30 м/мин

5. Расчет машинного времени:

Tм=((ам / Stnдвх)+((mтzд) / Ддnдвх))1=

=((2 / 0.0451500)+((3.142.95427) / 0.31500))1=0.029+0.556=0.58 мин

St=(0,15...0,2)S0=0,150,3=0,045

мм/дв х=1500 дх/мин

mт=2,954 - модуль по торцу

zд=27

S0=0,3 мм/дв х

u=1

Дд=(0,58+0,35)1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Дк=56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - =321215

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S0=S0таблК5=0,21,05=0,21 мм/дв х

по паспорту станка: S0=0,27 мм/дв х

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=ДтаблДд=241=24 м/мин

Дд=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

Lрх=Lрез+6=13,7+6=19,7 мм

Lрез=13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

nдв.х=1000V / 2Lрх=100024 / 219,7=609 дв.х/мин

а. по паспорту: nдв.х=600 дв.х/мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2  Lрхмм/дв х / 1000=219,7600 / 1000=23,6 м/мин

6. Расчет машинного времени:

Tм=((аn / Stnдвх)+((mтzд) / Ддnдвх))1=

=((2 / 0,03600)+((3.142.95417) / 0,27600))1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3)S0=0,150,27=0,03

мм/дв х=600 дх/мин

модуль по торцу - mт=2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S0=0,27 мм/дв х

u=1

Дд=(1,08+0,54)1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

Lрх=Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - 321215

угол зацепления - =20

ширина венца колеса Lв=13,7

аm=0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - =15

диаметр колеса - Дn=56 мм

Sм=120 мм/мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 мм/ход ст

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: =321215, =15, Дшев=190 мм

nu=200 об/мин

по паспорту: 228 об/мин

5. Расчет окружной скорости:

V0=Д nu / 1000=3,14190200 / 1000=136 м/мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0sin / cos=136cos15 / sin321215=1360,25881 / 0,84804=41,5 м/мин

5. Расчет машинного времени:

Тм=(tрх / Sм)(аn / St+uk)=(17,7 / 120)0,16 / 0,04+2=0,146=0,84 мин

(стр153 К3...6)

Дд=(0,84+0,36)1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: 32+0,5R3,5)

(зенкерование: 22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на 26,5 мм и 240,25 мм)

(развертывание: 25+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание 44 и торцевание на размер 36,5-0,3)

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S0=0,18...0,22 мм/об

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12+15+2=29 мм

Lрез=12 мм

1. Скорость резания

Дтабл=16,6 м/мин

Кlv=0,8

Vu=ДтаблКlv=19,60,8=15,68 м/мин=0,26 м/с

2. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100015,68 / 3,1430=166,4 об/мин

по паспорту: nд=160 об/мин

3. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1430160 / 1000=15,07 м/мин=0,25 м/с

4. Определение мощности:

Nрез=0,6 кВт (СТМI стр.247

Nрезшп

0,3

Nшп=Nдв=1,60,75=1,2 кВт

Nрез=Мкрn / 97400=180160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

То=L / Sоn=29 / 0,2160=0,9 мин

6. Штучное время

Дд.=(0,9+0,67)1,08=1,69 мин

2) Точить 44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12,5+0,4+7=19,5 мм

Lрез=12 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,2 мм/об

3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlv=124,50,8=99,6 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100099,6 / 3,1444=721,8 об/мин

по паспорту: nд=700 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1444700 / 1000=98,6 м/мин=0,25 м/с

6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,2700=140 мм/мин

4. Определение мощности:

Nрез=РzVд / 60102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)

Рz=PтаблК1К2=900,751=67,5 Н

К1=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и 

Nрезшп

Nшп=Nдв=2,50,75=1,8 кВт

3) Точить 44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=7+0,2+2=9,2 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об

3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlv=860,8=68,8 м/мин

Дтабл=86 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100068,8 / 3,1444=496,5 об/мин

по паспорту: nд=450 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1444450 / 1000=62,1 м/мин

6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,15496,5=74 мм/мин

4. Определение мощности:

Nрез=РzVд / 60102=1,08 кВт

Рz=PтаблК1К2=261,01=26 Н

К1=1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и 

Nрезшп

0,26

Nшп=Nдв=1,20,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

То=L / nS=9,2 / 496,50,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S0=0,18,,,0,22 мм/об

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=29+6,3+2=37,2 мм

Lрез=29 мм

2. Назначение скорости резания:

Vu=ДтаблДд =180,8=14,4 м/мин

Дтабл=18 м/мин

Дд=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100014,4 / 3,1421=218,3 об/мин

по паспорту: nд=215 об/мин

4. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1421215 / 1000=14,17 м/мин

5. Определение мощности:

Nрез=Мкр.n / 97400=150215 / 97400 кВт

NрезNшп

0,4

Nшп=Nдв=1,20,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

То=Lрх / nS=37,2 / 2150,2=0,86 мин

2.) Точить 56,8 на длину L=14,6-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=14,6+2+2=18,6 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,3 мм/об

3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlv=330,8=26,4 м/мин

Дтабл=33 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100026,4 / 3,1456,8=148 об/мин

по паспорту: nд=140 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1456,8140 / 1000=24,86 м/мин

6. Минутная подача:

Sn=S0n=0,3140=42 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=1,5 кВт

Nрез=РzVд / 60102=1,08 кВт

Рz=PтаблК1К2=16011=160 Н

Nрезшп

0,65

Nшп=Nдв=0,751,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / nS0=18,6 / 1400,3=0,44 мин

3). Точить 42 мм Lрез=7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=7,4+3=10,4 мм

Lрез=7,4 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об

3. Скорость резания

Vu=ДтаблДд=320,8=25,6 м/мин

Дтабл=32 м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000Vu / Д=100025,6 / 3,1442=194,1 об/мин

по паспорту: nд=180 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1442180 / 1000=23,7 м/мин

6. Минутная подача:

Sn=S0n=0,15180=27 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=2,7 кВт

Nрез=РzVд / 6120=40023,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=PтаблК1К2=40011=400 Н

NрезNшп

1,54

0,65

Nшп=Nдв=2,10,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / nS0=10,4 / 1800,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=13+2+2=17 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,19 мм/об

3. Скорость резания

Vu=ДтаблДд=16,40,8=13,12 м/мин

Дтабл=16,4 м/мин

Дд=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100013,12 / 3,1416,7=250 об/мин

по паспорту: nд=250 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1416,7250 / 1000=13,1 м/мин

6. Минутная подача:

Sn=S0n=0,19250=47,5 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=1,1 кВт

Nрез=Мкрn / 97400=0,41 кВт

Nрезшп

0,41

Nшп=Nдв=1,10,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / nS=17 / 2500,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=14,5+0,58+2=17,08 мм

Lрез=7 мм

у=tctg60=1.0ctg60=0.58

=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение), длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S0=0,11...0,2 мм/об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

Vu=(Cvvнvмvv)/ (ТmtxSyv)=210 / (600,210,150,150,2)=127 м/мин

Cv=210 [3] стр.269 т.17

xu=0,15 [3] стр.269 т.17

y=0,2 [3] стр.269 т.17

m=0,2 [3] стр.269 т.17

v=1 [3] стр.263 т.5

нv=1,5

мv=0,9 [3] стр.264 т.6

v=1,0 [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000Vu / Д=1000127 / 3,1432=1263,9 об/мин

по паспорту: nд=1250 об/мин

7. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,14321250 / 1000=125,6 м/мин

8. Определение мощности:

Nдв=2,2 кВт

Nрез=РzVд / 60102=25125,6 / 60102=0,6 кВт

Pz=CpztxpzSypzVnpzpzpz=

=30010,150,75127-0,150,80,9=25 кгс=250 Н

Cpz=300 [3] стр.274 табл.22

xpz=1 [3] стр.274 табл.22

y=0,75 [3] стр.274 табл.22

npz=-0,15 [3] стр.274 табл.22

Nрезшп

0,6

Nшп=Nдв=2,20,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

То=L / nS=17,08 / 12500,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=21,5+8,5+2=32 мм

Lрез=21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,4 мм/об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

Vu=ДтаблК1К2К2=190,81251=19 м/мин

Дтабл=19 м/мин

5. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100019 / 3,1422,6=265,6 об/мин

по паспорту: nд=250 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1422,6250 / 1000=17,7 м/мин=0,25 м/с

7. Определение мощности:

Nдв=7 кВт

Nр табл=5 кВт

Nрезшп

5

Nшп=Nдв=70,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / nS=32 / 2500,4=0,32 мин

2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)

1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=11,2+4=15,2 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,08 мм/об

3. Скорость резания

Vu=ДтаблКlК2К3=25091,21=27 м/мин

Дтабл=25 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100027 / 3,1442,6=201,8 об/мин

по паспорту: nд=200 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1442,6200 / 1000=26,75 м/мин

6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,08200=16 мм/мин

8. Основное машинное время:

То=L / nS0=15,2 / 16=0,95 мин

VI позиция:

(точить канавочным резцом на Д=240,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до 38 и 41 R0,4)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=(5,5+3)+2=10,5 мм

Lрез=8,5 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,15 мм/об

3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин

4. Скорость резания:

V=191.1=42.9 м/мин

Vu табл=39 м/мин (стр.64 табл.А-3)

5. Частота вращения:

n=1000Vu / Д=100042,9 / 3,1425=546 об/мин

по паспорту: nд=540 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1425540 / 1000=42,3 м/мин

7. Определение мощности:

Nдв=1,9 кВт

Nр табл=5 кВт

Nрез=РzVд / 60102=24042,3 / 6120=1,66

Pz=Рz таблК1К2=24011=240 Н

Nрезшп

1,66

Nшп=Nдв=1,90,85=1,67 кВт

8. Минутная подача:

Sn=S0n=0,15540=81 мм/мин

9. Основное машинное время:

То=L / nS0=10,5 / 81=0,129=0,13 мин

2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=9+2+2=13 мм

Lрез=9 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,15 мм/об

3. Скорость резания:

Vu=ДтаблДд=381,1=41,8 м/мин

Дтабл=38 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100041,8 / 3,1438=350 об/мин

по паспорту: nд=340 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1438340 / 1000=40,56 м/мин

6. Минутная подача:

Sм=S0n=0,15340=51 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=3,5 кВт

Nрез=РzVд / 60102=43040,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Рz таблК1К2=43011=430 Н

Nрезшп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв=3,50,8=2,8 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / nS0=0,25 мин

3.) Точить торец и сделать радиус 41R0,4

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=8+3=11 мм

Lрез=8 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,08 мм/об

3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин

4. Скорость резания:

Vu=ДтаблДд=25,51,1=41,8 м/мин

Дтабл=25,5 м/мин

5. Частота вращения:

n=1000V / Д=100024,75 / 3,1441=192,2 об/мин

по паспорту: nд=180 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1441180 / 1000=23,1 м/мин

7. Минутная подача:

Sм=S0n=0,08180=14,4 мм/мин

8. Определение мощности:

Nдв=3,5 кВт

Nрез=РzVд / 6120=260231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Рz таблК1К2=26011=260 Н

Nшп=Nдв=3,50,8=2,8 кВт

Проверка мощности привода резания:

NрезNшп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна

8. Основное машинное время:

То=Lрх / Sм=11 / 14,4=0,76 мин

VII позиция:

(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+y=21.5+8.5=30 мм

Lрез=21.5 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,5 мм/об

3. Скорость резания:

Vu=ДтаблК1К2К3=150,81,01,0=12 м/мин

Дтабл=15 м/мин (стр.66 к.А-4)

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1,0

К3=1,0

4. Частота вращения:

n=1000V / Д=100012 / 3,1423=166,5 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1423155 / 1000=11,1 м/мин

6. Основное машинное время:

То=Lрх / nS0=30 / 1550,5=0,38 мин

Штучное время:

Тшт=((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85)1,08=7,48 мин

055 Агрегатная

(сверлить два отверстия 2,4 на глубину 19,67 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+=19,67+2+2=23,67 мм

Lрез=19,67 мм

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S0=0,1 мм/об (стр.111 к.С-2)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

То=Тм=20 мин

Тм=20 мин

=Lрез / Lрх=19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

Vu=ДтаблК1К2К3=140,81,250,8=11,2 м/мин

Дтабл=14 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000V / Д=100011,2 / 3,142,4=1486 об/мин

по паспорту: nд=1440 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=Д nд / 1000=3,142.41440 / 1000=10.9 м/мин

7. Основное машинное время:

То=Lрх / nS0=23,67 / 0,11440=0,16 мин

Штучное время:

Тшт=(0,16+0,39)1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки 30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=Дnкр / 100060=3,143001390 / 100060=22,24 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000V1 / d=100025 / 3,1430=265 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин

Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1430255 / 1000=24 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=22,24 м/с;

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм кр=1,9 мм/мин

К1=0,9

К2=0,65

К3=1

Sм кр=1,90,90,651=1,1 мм/мин

на окончательном этапе:

Sм ок=0,5 мм/мин

Sм ок=0,50,90,651=0,29 мм/мин

шлифование торцев:

Sм=2,30,90,651=1,34 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

tвых ш=0,06 мин

шлифование торца:

tвых т=0,05 мин

tвых=tвых ш+tвых т=0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

tвых= tвых`+tвых``+tвых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм ш=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Тм т=(1,3(апр - авых) / Sм)+tвых=(1,3(0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин

общее машинное время:

Тм=Тм ш+Тм т=0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Дд=(0,56+0,4)1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=Дnкр / 100060=3,143001890 / 100060=29,6 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000V1 / d=100025 / 3,1420=398 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=380 об/мин

Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1420380 / 1000=23,8 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=29,6 м/с;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

Sм пр=Sм пр таблК1К2К3=21,10,80,8=1,4 мм/мин (стр.173...175)

Sм ок= Sм пр таблК1К2К3=0,61,10,80,8=0,42 мм/мин

Sм пр табл=2,0 мм/мин

Sм ок табл=0,6 мм/мин

К1=1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К2=0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.

Sм=0,850,80,81,1=0,6 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,09 мин (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

апр=(0,4...0,5)а=0,40,25=0,1 мм

аок=а-(апр+авых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3(а-авых) / Sм)+tвых=1,3(0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Дд=(0,34+0,4)1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=Дnкр / 100060=3,142801650 / 100060=24 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 ммин (стр.173 U-1)

n=1000V / d=100025 / 3,1416=497,6 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=480 об/мин

Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1416480 / 1000=24,1 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

Sм пр=Sм пр таблК1К2К3=30,90,70,8=1,5 мм/мм

окончательная обработка:

Sм ок= Sм пр таблК1К2К3=0,9,090,70,8=0,45 мм/мин

Ручной цикл:

Sм р=1,10,90,70,8=0,55 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=авых`+авых``=0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

апр=(0,4...0,5)а=0,40,16=0,066 мм

аок=а-(апр+авых)=0,16 мм

ручной:

t=(1,3(а-авых) / Sм)+tвых=1,3(0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Дд=(0,48+0,35)1,08=0,89 мин

075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр=Дnкр / 100060=3,143501600 / 60000=30 м/с

число оборотов - nкр=1600 об/мин;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - =0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Дтабл=30 м/мин

n=1000V / d=100030 / 3,1441=233 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин

Действительная скорость:

Vд=dnд / 1000=3,1441255 / 1000=28,9 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм пр=Sм пр таблК1К2К3=2,610,80,8=1,66 мм/мм

на окончательном этапе:

Sм ок=Sм пр таблК1К2К3=0,710,80,8=0,44 мм/мин

Ручной цикл:

Sм р=Sм таблК1К2К3=1,110,80,8=0,7 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,30,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

апр=(0,4...0,5)а=0,40,15=0,06 мм

аок=а-(апр+авых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3(а-авых) / Sм)+tвых=1,3(0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Тшт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - Vкр=24 м/с;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Дотв=23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

nкр=100060Vкр / Д=10006024 / 3,1421=21838 об/мин=363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - nд=21000 об/мин

Уточнение скорости:

Vкр=dnкр / 100060=3,142121000 / 100060=23 м/мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

Vкр=20 м/мин

n=1000V / d=100020 / 3,1423,3=273 об/мин

корректируем: nд=265 об/мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=dnд / 1000=3,1423,3265 / 1000=19,32=19,4 м/мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=SdB=0,4514=6,3 мм/об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

Lрх=lш-2/3В=12,5-2/314=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

nдв х=S0n/2  Lрх=6,3265 / 29,2=90,7 дв х/мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

Sм оп=Sм оп таблК1К2=0,140,90,6=0,07 мм/дв х

на предварительном этапе:

Sм пр=(2,5...3,0)Sм оп=2,50,07=0,19 мм/дв х

на этапе врезания:

Sм вр= (2,5...3,0)Sм пр=2,50,19=0,47 мм/дв х

Ручной цикл:

Sм р=Sм р таблК1К2=0,00350,90,6=0,00189 мм/дв х

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

tвых=0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Тм=((авр / Sм вр+(апр/ Sм пр)+(аоп / Sм оп))+tвых=

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

апр=(0,45...0,55)а=0,450,13=0,0135 мм

аоп=(0,45...0,15)а=0,50,13=0,0015 мм

авр=(0,3...0,35)а=0,30,13=0,003 мм

при ручном цикле:

tм=(tвр+((а-авых) / Stnдв х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,0018990,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Дд=(0,47+0,4)1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

Lрх=Lрез+у+=17+7+2=26 мм

Lрез=17 мм

у=7 мм

вср=17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

Sz=0,037 мм/зуб (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Дср=60 мм

Тр=150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=ДтаблК1К2=340,81,1=29,2 м/мин

Дтабл=34 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

nвр дет=20 об/мин

n=1000V / Д=100029,2 / 3,1460=158,8 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин

6. Уточнение скорости резания:

Vд=Д nд / 1000=3,1460155 / 1000=29,1 м/мин

7. Расчёт минутной подачи:

Sм=Szzunд=0,0378155=45,8 мм/мин

8. Определение мощности резания:

Nдв=2,5 кВт

n=0,75

Nрез=Мкрn / 97400=387,2155 / 97400=0,61 кВт

Мкр=160К1К2=1602,21,1=387,2 Нм

Nрезшп

0,61

Nшп=Nдв=2,50,75=1,8 кВт

9. Расчет машинного времени:

Тм=1,2d / Szzunu=1,23,1430 / 0,0378155=2,4 мин

Тшт=(То+Тв)*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин

Технологический процесс:

Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:

Зубошевинговальный станок 5717С  1:

 предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).

Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен  2  8;

наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен  15  200;

пределы чисел оборотов изделия в минуту  32,7  200,5;

пределы радиальных подач на один ход шевера  0,025  0,075;

мощность главного электродвигателя  4,5 кВт;

габариты станка  2770  1845  1900.

Зубозакругляющий станок 5А580:

 станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением  50  320;

наименьший и наибольший обрабатываемый модуль  1,5  6;

наибольшая ширина венца  100 мм;

наименьшее и наибольшее число зубьев

обрабатываемого изделия  10  160;

пределы чисел оборотов  1400  750;

суммарная мощность электродвигателей  3,825 кВт;

габариты станка  1400  1145  2275.

Зубодолбежный станок 5В12:

 предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес  12  208 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба  50 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба  1  4 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба  30;

наибольший ход штосселя долбяка  55 мм;

мощность главного электродвигателя  2,8 кВт.

Зубодолбежный станок 5М14:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес  20...500 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба  105 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль  2...6 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба  23;

наибольший рабочий ход штосселя долбяка  125 мм;

число двойных ходов долбяка в минуту  125, 179, 265, 400;

пределы круговых подач на двойной ход долбяка  0,17...0,51;

мощность главного электродвигателя  2,8 кВт;

габариты  1800  1350  2200 мм.

Кругло  шлифовальный станок 3Б161;

 предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия  Д=280 мм, L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования  900 мм

наибольшее продольное перемещение стола  920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке  3,

против часовойй стрелке  8;

число оборотов изделия в минуту  63...480;

размеры шлифовального круга  600  63  305;

мощность главного электородвигателя  9,585 кВт;

габариты  4000  3100  1560 мм.

Внутришлифовальный станок 3А277:

 предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце  шлифовального приспособления.

Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий  20...100 мм;

наибольшая длина шлифования  125 мм;

наибольший ход стола  450 мм;

пределы рабочих подач стола  2...10;

пределы чисел оборотов изделия  180...1200;

наибольшие размеры шлифовального круга  80  50 мм;

суммарная мощность электродвигателей  8,275 кВт;

габариты станка  2500  1470  1650 мм.

Фрезерно  центровальный станок МР  77:

 предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия  20...60 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки  100...200 мм;

количество барабанов  1;

количество тисков для крепления заготовок  6.

Фрезерная головка;

Пределы скоростей шпинделя  270...1255;

число скоростей шпинделя  7;

наибольший общий ход головки  160;

пределы рабочих подач  20...400;

суммарная мощность  11,625 кВт;

мощность двигателя  4,5 кВт;

габариты полуавтомата  2345  1265  1920.

Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя  250...1410;

пределы рабочих подач  20...300 мм  мин.

Резьбо  фрезерный станок КТ  44А:

 предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.

Наибольший диаметр изделия  160 мм;

наибольшая длина изделия  500 мм;

пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической  0,5...4,

дюймовой  4,8  7;

наибольший диаметр фрезы  50 мм;

пределы чисел оборотов фрезы  79,2...282;

пределы чисел оборотов шпинделя изделия:

при прямом вращение  0...8 об  мин,

при обратном вращение  20 об  мин;

мощность фрезерной головки  1,7 кВт;

габариты  2231  1184  1286 мм.

Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:

Количество нпинделей  8;

размеры наибольшей детали  Д=100 мм, L=200 мм;

общий ход продольного суппорта  180 мм;

частота вращения рабочих шпинделей  101...100 обмин;

мощность двигателя  20 кВт;

габариты  4060  1665  1945.

Токарный  гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  400 мм

над суппортом  250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  125...1250 обмин;

габариты  2750  1250  2025 мм.

Токарный  гидрокопировальный станок 1708:

Наибольший диаметр обработки: на станиной  320 мм

над суппортом  200 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта  250 мм;

наибольшее расстояние между центрами  450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта  135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта  510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя  160...1600 обмин;

габариты  2300  1120  1870 мм

Силовые головки:

Силовая головка ТЕМ18:

сверление

Nвд=1,2 кВт

расход мощности привода насоса подачи  0,8 кВт;

диаметр цилиндра  65 мм;

усилие подач  950 кг;

диапазон скоростей подачи  35...900 ммин;

регулирование  бесступенчатое;

скорость ХХ  8,5 ммин;

число оборотов приводного вала  710 обмин;

ряд чисел оборотов шпинделя  80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;

вес комплекта  380...430 кг

Силовая головка ТЕМ20:

 самодвижущаяся силовая головка

сверление

Nвд=1,1 кВт

диапазон скоростей подачи  30...600 ммин;

регулирование  бесступенчатое;

диапазон чисел оборотов шпинделя  14...2590 обмин;

ряд чисел оборотов  80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;

подача  18...2073 мммин;

диапазон подач  0,03...1,5;

наибольшее усилие  940 кг

Силовая головка ТЕМ22:

 самодвижущаяся силовая головка

растачивание

Nвд=2,2 кВт;

Диаметр цилиндра  170 мм;

рабочий ход  400...630 мм

максимальный диаметр точения  125 мм;

диапазон скоростей подач  310...950 ммин;

регулирование подач  бесступенчатое;

усилие подачи  1500 кг;

скорость ХХ  5,8 ммин

Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

Nвд=1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи  1,7 кВт;

рабочий ход  400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования  85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя  138...1119 обмин;

диапазон подач  0,7...1,5 ммоб;

диапазон скоростей подач  15...650 ммин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  6,5 ммин;

усилие подачи  5000 кг;

ориентировочный вес  1260...1760 кг

Силовые столы:

Силовой стол УМ2444:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  0,5...1,5 кВт;

усилие подачи  2500 кг;

Nдв раб=1,2 кВт;

диапазон рабочих подач  16,8...137, 50,4...412, 316...1293;

скорость ХХ  5,1 ммин;

габариты стола  450  200 мм

производитель  Минский завод автоматических линий

Силовой стол УМ2434:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  0,18...0,6 кВт;

Nдв раб=0,6 кВт;

усилие подачи  1000 кг;

диапазон рабочих подач  26,8...214, 154...1228 мммин;

габариты стола  450  220 мм

производитель  Минский завод автоматических линий

Силовой стол 5У4652:

(несамодействующий гидравлический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя  7,5 кВт;

давление масла  40 кгсм2;

наибольшее усилие подач  3150 кг;

диапазон скоростей подач  14...700 мммин;

регулирование подач  бесступенчатое;

скорость ХХ  5 ммин;

число оборотов приводного вала  730 обмин;

рабочий ход  400, 630

габариты  425...215 мм

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех  кулачковый патрон (ГОСТ 2675  71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Центры:

(упорный с отжимной гайкой):

Материал  У10 (ГОСТ 1436  54) или 40Х  применяют в условия больших осевых нагрузок.

Гайка  сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050  88.

Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, =60и 75.

Биение не превышает (0,015...0,02 мм).

В кругло  шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А

(ГОСТ 1435  54).

Биение для центров нормальной точности  0,01 мм, а для повешенной точности  0,005 мм.

Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм

Поводковый двух  кулачковый патрон 71600012 (ММ4051  62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков  стальШХ15 (ГОСТ 1801  60) HRC60...64.

Режущий инструмент:

Зенкер:

Материал режущей части  Р6М5.

Д=22,6 мм, число зубьев  5.

Геометрические параметры: =15, =8, =60, 1=30, =25

[3]стр.155 т.48.

Сверло:

Материал режущей чати  Р6М5.

Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм

Геометрические параметры: =16, 2=118, 1=20, =6

[3]стр.152 т.46.

Резец проходной:

Материал режуй части  Т15К6.

b  h=20  20, =8, =6, =60,

Резец проходной упорный: b  h=20  20, =8, =6, r=10, =0,2, =90.

Т=60 мин

Фреза червячная:

Материал режущей части  Т5К10,

диаметр  75 мм,

число зубььев  8.

Фреза резьбовая:

Материал режущей части  Р6М5,

диаметр  60 мм.

Сверло (2):

Д=2,4, =1182, =14, =50.

Выбор и обоснование установочных баз согласно данному технологическому процессу:

005 Фрезерно-центровальная операция:

Конструкторская база- ось детали,

технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы.

Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:

в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси оz и вращения вокруг оси оу.

В плоскости zоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz.

В плоскости хоz - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох.

010 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

015 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

020 Токарно - автоматная 1А240П-8:

(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - патрон и задний центр.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

I позиция:

II позиция:

III позиция:

IV позиция:

V позиция:

VI позиция:

VII позиция:

VIII позиция:

(загрузочная)

025 Шлиценакатная:

(производится нарезание шлицев червячной фрезой)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма.

Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).

030 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

035 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

040 Зубозакругляющая:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

045 Зубо - шевинговальная:

(производится шевингование зубьев колеса

Д=56,23-0,2 мм с числом зубьев z=17)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Установочные элементы - жесткие центры

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

055 Агрегатно-сверлильная:

(одновременное сверление двух отверстий 2,4)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).

060 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

065 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

070 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

075 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

080 Внутри-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz, перемещения по оси ox).

085 Резьбо - фрезерная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.

Установочные элементы - центры.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).

Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:

Кэм=Qэм / Qм

Qэм - количество огрегатного оборудования;

Qм - всего методов.

Кэм0,45

Кагр0,38

К эффективным методам обработки относятся:

005 Фрезерно - центровальная;

010 Агрегатная;

015 Агрегатная;

020 Токарно - автоматная;

055 Агрегатная (сверлильная);

060 Кругло - шлифовальная;

065 Кругло - шлифовальная;

070 Кругло - шлифовальная;

075 Кругло - шлифовальная;

080 Внутри - шлифовальная.

Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно

Каг.об=2 / 61=0,03

Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал”:

Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1

Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач Sм (мммин): по оси х - 0,05...2800;

по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 обмин;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н): по оси х - 36000;

по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000  1600  1600.

Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В  h=25  25, =6, =8, =90, Т=60 мин

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В  h=25  25, =6, =8, =45, r=1,0, =0,2

Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, =8, =15, =45, Т=60 мин

Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, ср=-5, =20

Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В  h=25  25, r=0,4

Содержание операции:

контурное точение

Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.

Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.

Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг

1. Для получения 40h8 под углом 7 поверхность 2 - необходимо вести обработку в стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

2. Для получения 56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

3. Для получения 42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

4. Для получения 56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

5. Для получения 38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

6. Для получения 29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

7. Для получения 30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;

8. Для получения 28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет;

9. Для получения 20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

10. Для получения 24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

11. Для получения 16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.

Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).

Выбор глубины резания:

1. поверхность 2 - (40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;

2. поверхность 1 - (56h14):

припуск на обработку t=3,5 мм

3. поверхность 29 - (42h14):

припуск на обработку t=17,5,5 мм

4. поверхность 15 - (56,23h14):

припуск на обработку t=3,27 мм

5. поверхность 14 - (38h14):

припуск на обработку t=21,5 мм

6. поверхность 9 - (29h14):

припуск на обработку t=5 мм

7. поверхность 10, 12 - (30h10):

припуск на обработку t=4 мм

черновая обработка - 2,5 мм

получистовая обработка - 1 мм

чистовая обработка - 0,5 мм

8. поверхность 11 - (28h10):

припуск на обработку t=6 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2 мм

9. поверхность 16 - (20h6):

припуск на обработку t=8 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2,5 мм

чистовая обработка - 1,5 мм

10. поверхность 21 - (56h14):

припуск на обработку t=3,4 мм

11. поверхность 19 - (16h6):

припуск на обработку t=12 мм

черновая обработка - 6 мм

получистовая обработка - 3,5 мм

чистовая обработка - 2,5 мм

Выбор подачи:

1. поверхность 2:

(при глубине резания черновая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ммоб

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ммоб

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ммоб) (к.-2)

2. поверхность 1:

(при глубине резания черновая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ммоб)

3. поверхность 29:

(при глубине резания черновая обработка t=17,5 мм - S=1,5 ммоб)

4. поверхность 15:

(при глубине резания черновая обработка t=3,27 мм - S=0,8 ммоб)

5. поверхность 14:

(при глубине резания черновая обработка t=21,5 мм - S=1,5 ммоб)

6. поверхность 9:

(при глубине резания черновая обработка t=5 мм - S=0,8 ммоб)

7. поверхность 10, 12:

(при глубине резания черновая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ммоб

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 ммоб

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 ммоб) (к.-2)

8. поверхность 11:

(при глубине резания черновая обработка t=4 мм - S=1,2 ммоб

получистовая обработка t=2 мм - S=0,73 ммоб)

9. поверхность 16:

(при глубине резания черновая обработка t=4 мм - S=1,2 ммоб

получистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ммоб

чистовая обработка t=1,5 мм - S=0,16 ммоб) (к.-9)

10. поверхность 21:

(при глубине резания черновая обработка t=3,4 мм - S=0,8 ммоб)

11. поверхность 19:

(при глубине резания черновая обработка t=6 мм - S=1,2 ммоб

получистовая обработка t=3,5 мм - S=0,8 ммоб

чистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 ммоб)

Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:

(к.-23)

Кsu=1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала;

Кsn=1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

Ksp=1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;

Ksd=0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали;

Ks=1 - геометрических параметров резца;

Ksm=0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала;

Ksl=1 - вылет резца.

1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,73  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,47 ммоб

на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:

S0=0,5  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,52 ммоб

на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:

S0=1,5  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,97 ммоб

на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:

S0=1,2  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,77 ммоб

2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,26  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,17 ммоб

на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:

S0=0,73  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,47 ммоб

на получистовой стадии обработки поверхность 19:

S0=0,8  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,52 ммоб

3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,11  1,15  1,15  0,7  1  0,7  1=0,07 ммоб

на чистовой стадии обработки поверхность 16:

S0=0,16  1,15  1  1,15  0,7  1  0,7  1=0,1 ммоб

на чистовой стадии обработки поверхность 19:

S0=0,73  1,15  1  1,15  1,0  0,7  0,7  1=0,47 ммоб

Усилия подач:

(к.-Т3)

1. черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=250 Н, Рут=150 Н

поверхность 9 - Рхт=600 Н, Рут=250 Н

поверхности 1, 15, 21 - Рхт=380 Н, Рут=200 Н

поверхности 14, 29 - Рхт=950 Н, Рут=370 Н

поверхности 11, 16 - Рхт=540 Н, Рут=210 Н

поверхность 19 - Рхт=820 Н, Рут=340 Н

2. получистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=100 Н, Рут=25 Н

поверхность 11 - Рхт=220 Н, Рут=50 Н

поверхность 16 - Рхт=270 Н, Рут=60 Н

поверхность 19 - Рхт=400 Н, Рут=150 Н

3. чистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=50 Н, Рут=10 Н

поверхность 16 - Рхт=55 Н, Рут=15 Н

поверхность 19 - Рхт=270 Н, Рут=100 Н

Поправочные коэффициенты на силы резания:

(к.-4)

Kpm x,y=0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств

обрабатываемого материала;

Kpx=0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

Kpy=1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

Kpx=1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

Kpy=1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

Kpx=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;

Kpy=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.

Рхт=Рхт  Kрмх  Kpх  Kpx  Kpх  Kpx

Рут=Рут  Kрму  Kpу  Kpу  Kpу  Kpу

1. Черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12:

Рхт=250  0,95  0,7  1,2  1=200 Н

Рут=100  0,95  1,5  1,1  1=156 Н

поверхности 1, 15, 21:

Рхт=380  0,95  0,7  1,2  1=305 Н

Рут=150  0,95  1,5  1,1  1=235 Н

поверхность 9:

Рхт=600  0,95  0,7  12  1=478 Н

Рут=250  0,95  1,5  1,1  1=392 Н

поверхности 14, 29:

Рхт=950  0,95  0,7  1,2  1=758 Н

Рут=370  0,95  1,5  1,1  1=580 Н

поверхности 11, 16:

Рхт=540  0,95  0,7  1,2  1=430 Н

Рут=210  0,95  1,5  1,1  1=329 Н

поверхность 19:

Рхт=820  0,95  0,7  1,2  1=654 Н

Рут=340  0,95  1,5  1,1  1=533 Н

2. Получистовая стадия обработки:

поверхности 2, 10, 12:

Рхт=100  0,95  0,7  1,2  1=80 Н

Рут=25  0,95  1,5  1,1  1=39 Н

поверхность 11:

Рхт=220  0,95  0,7  1,2  1=175 Н

Рут=50  0,95  1,5  1,1  1=78 Н

поверхность 16:

Рхт=270  0,95  0,7  1,2  1=215 Н

Рут=600  0,95  1,5  1,1  1=94 Н

поверхность 16:

Рхт=400  0,95  0,7  1,2  1=319 Н

Рут=150  0,95  1,5  1,1  1=235 Н

3. Чистовая стадия обработка:

поверхности 1, 2, 10:

Рхт=50  0,95  0,7  1,2  1=40 Н

Рут=10  0,95  1,5  1,1  1=15 Н

поверхность 16:

Рхт=55  0,95  0,7  1,2  1=45 Н

Рут=15  0,95  1,5  1,1  1=20 Н

поверхность 19:

Рхт=270  0,95  0,7  1,2  1=215 Н

Рут=100  0,95  1,5  1,1  1=156 Н

Выбор скорости резания:

на черновой стадии обработки:

Дд=159 ммин

на получистовой стадии обработки:

Дд=179 ммин

на чистовой стадии обработки:

Дд=327 м/мин

Поправочные коэффициенты:

Kvu=0,75 - в зависимости от инструментального материала;

Kvc=1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала;

KvD=1,0 - в зависимости от вида обработки;

Kvm=1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого

материала;

Kv=1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов;

Kvт=0,7 - в зависимости от периода стойкости;

Kvж=1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.

Дд=Дд  Kvu  Kvc  KvD  Kvm  Kv  Kvт  Kvж

На черновой стадии:

Дд=159  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=137 ммин

На получистовой стадии:

Дд=179  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=155 ммин

На чистовой стадии:

Дд=327  0,75  1  1  1,5  1,1  0,7  1=283 ммин

Частота вращения шпинделя:

1. На черновой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  41,5=1051 обмин

поверхность 1:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  56=779 обмин

поверхности 10, 12:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  31,5=1385 обмин

поверхность 15:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  65,23=775 обмин

поверхность 21:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  24,6=1773 обмин

поверхность 9:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  29=1504 обмин

поверхность 14:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  38=1148 обмин

поверхность 29:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  42=1038 обмин

поверхность 11:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  30=1454 обмин

поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  24=1817 обмин

поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  137 / 3,14  22=1983 обмин

2. На получистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  40,5=1218 обмин

поверхность 10:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  30,5=1618 обмин

поверхность 11:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  28=2295 обмин

поверхность 12:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  30,5=1618 обмин

поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  21,5=2296 обмин

поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  155 / 3,14  18,5=2668 обмин

3. На чистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  40=2253 обмин

поверхность 10:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  30=3004 обмин

поверхность 12:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  30=3004 обмин

поверхность 16:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  20=3053 обмин

поверхность 19:

n=1000  V /   D=1000  283 / 3,14  16=4632 обмин

Фактическая скорость резания:

1. Черновая стадия обработки:

поверхность 2:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  41,5  1050 / 1000=136,8 ммин

поверхности 10, 12:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  31,5  1250 / 1000=123,6 ммин

поверхность 1:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  56  750 / 1000=131,8 ммин

поверхность 15:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  56,23  750 / 1000=132 ммин

поверхность 21:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  24,6  1750 / 1000=135,1 ммин

поверхность 9:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  29  1500 / 1000=136,5 ммин

поверхность 14:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  38  1125 / 1000=134,2 ммин

поверхность 29:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  42  1025 / 1000=135,1 ммин

поверхность 11:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30  1440 / 1000=135,6 ммин

поверхность 16:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  24  1800 / 1000=135,6 ммин

поверхность 19:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  22  1950 / 1000=134,7 ммин

2. Получистовая стадия обработки:

поверхность 2:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  40,5  1050 / 1000=133,5 ммин

поверхность 10:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30,5  1600 / 1000=153,2 ммин

поверхность 11:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  28  1750 / 1000=153,8 ммин

поверхность 12:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30,5  1600 / 1000=153,2 ммин

поверхность 16:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  21,5  2250 / 1000=151,8 ммин

поверхность 19:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  18,5  2500 / 1000=145,2 ммин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  40  2500 / 1000=282 ммин

поверхности 10, 12:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  30  2500 / 1000=235 ммин

поверхность 16:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  20  2500 / 1000=157 ммин

поверхность 19:

Vф=  D  nф / 1000=3,14  16  2500 / 1000=130 ммин

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:

Nвд=11 кВт

N=(Nт  Vф / Дд)  КN (к.21, 24)

1. На черновой стадии обработки:

KN=1,1

Nт=5,8 кВт

поверхность 2:

N=5,8  136,8  1,1 / 137=6,4 кВт

поверхности 10, 12:

N=5,8  123,6  1,1 / 157=5,7 кВт

поверхность 1:

N=5,8  131,8  1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 15:

N=5,8  132  1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 21:

N=5,8  135,1  1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 9:

N=5,8  135,5  1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 14:

N=5,8  134,2  1,1 / 137=6,2 кВт

поверхность 29:

N=5,8  135,1  1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 16:

N=5,8  135,6  1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 19:

N=5,8  135,6  1,1 / 137=6,3 кВт

2. На получистовой стадии обработки:

KN=1,1

Nт=4,5 кВт

поверхность 2:

N=4,5  133,5  1,1 / 155=4,2 кВт

поверхность 10, 12:

N=4,5  153,2  1,1 / 155=4,89 кВт

поверхность 16:

N=4,5  151,8  1,1 / 155=4,84 кВт

поверхность 19:

N=4,5  145,2  1,1 / 155=4,6 кВт

поверхность 11:

N=4,5  153,8  1,1 / 155=4,9 кВт

3. На чистовой стадии обработки:

KN=1,2

Nт=7,1 кВт

поверхность 2:

N=7,1  282  1,2 / 283=8,5 кВт

поверхности 10, 12:

N=7,1  235  1,2 / 283=7 кВт

поверхность 16:

N=7,1  157  1,2 /283=4,7 кВт

поверхность 19:

N=7,1  130  1,2 / 283=3,9 кВт

Минутная подача:

Sм=S0  nф

1. На черновой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,47  1050=493,5 мммин

поверхности 10, 12:

Sм=0,47  1250=587,5 мммин

поверхность 1:

Sм=0,52  750=390 мммин

поверхность 9:

Sм=0,52  1500=780 мммин

поверхность 15:

Sм=0,52  750=390 мммин

поверхность 21:

Sм=0,52  1750=910 мммин

поверхность 11:

Sм=0,77  1440=1108 мммин

поверхность 14:

Sм=0,97  1125=1091 мммин

поверхность 29:

Sм=0,97  1025=994 мммин

поверхность 16:

Sм=0,77  1800=1386 мммин

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,17  1050=178,5 мммин

поверхности 10, 12:

Sм=0,17  1600=272 мммин

поверхность 16:

Sм=0,47  2250=1057,5 мммин

поверхность 19:

Sм=0,52  2500=1300 мммин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,07  2250=157,5 мммин

поверхность 10, 12:

Sм=0,07  2500=175 мммин

поверхность 16:

Sм=0,1  2500=250 мммин

поверхность 19:

Sм=0,47  2500=1175 мммин

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:

(для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки tиф=2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию tип=1 с)

1. На черновой стадии:

То=Lрх / Sм

поверхность 2:

То=13,2 / 493,5=0,02 мин

поверхность 10:

То=17,5 / 587,5=0,03 мин

поверхность 12:

То=19 / 587,5=0,03 мин

поверхность 1:

То=7 / 390=0,017 мин

поверхность 9:

То=4,4 / 780=0,005 мин

поверхность 15:

То=12,7 / 390=0,032 мин

поверхность 21:

То=36  910=0,04 мин

поверхность 14:

То=16 / 1091=0,014 мин

поверхность 11:

То=4,5 / 1108=0,004 мин

поверхность 29:

То=14,23 / 994=0,01 мин

поверхность 16:

То=51,5 / 1386=0,04 мин

поверхность 19:

То=23 / 1500=0,15 мин

Тца=0,2570,26 мин=15,42 с

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

То=13,2 / 178,5=0,073 мин

поверхность 10:

То=17,5 / 272=0,064 мин

поверхность 12:

То=19 / 272=0,069 мин

поверхность 16:

То=51,5 / 1057,5=0,048 мин

поверхность 19:

То=23 / 1300=0,017 мин

поверхность 11:

То=4,5 / 822,5=0,005 мин

Тца=0,2760,28 мин=16,56 с

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

То=13,2  157,5=0,083 мин

поверхность 10:

То=17,5 / 175=0,1 мин

поверхность 12:

То=19 / 175=0,1 мин

поверхность 16:

То=51,5 / 250=0,2 мин

поверхность 19:

То=23 / 1175=0,019 мин

Тца=0,502 мин=30,12 с

Всего: Тца=1,035 мин=62,1 с

Вспомогательное время:

Тв=Туст+Топ+Тизм=0,14+0,11+0,87=1,12 мин

Туст=0,14 мин

Топ=0,11 мин

Тизм=((2  0,1)+(2  0,2)+(0,09  3))=0,87 мин

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - 4%

Штучное время:

Дд=(Тус+Тв)  (1+((аобсл+аотл) / 100))=(1,035+1,12)  (1+0,08)=2,32 мин

Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже:

Установ 1:

Установ 2:

1 Установ:

X2=X3-0,5  2=40-1=39 мм

Z3=Z1-1=191 мм

Z4=Z3-10,2=180,8 мм

X4=X3+0,4  2=41,8 мм

X5=X4-0,8=41 мм

Z5=Z4-1,4=179,4 мм

Z6=Z4-1,4=179,4 мм

X6=X5+15=56 мм

X7=X5+15=56 мм

Z7=Z6-4=175,4 мм

Z8=Z6-4=175,4 мм

X8=X7-14=42 мм

X9=X7-14=42 мм

X10=X9+13,63=55,63 мм

Z9=Z8-5,4=170 мм

Z10=Z8-5,4=170 мм

Z11=Z10-0,3=169,7 мм

X11=X10+0,3  2=56,23 мм

X12=X10+0,3  2=56,23 мм

Z12=Z11-13,1=156,6 мм

Установ 2:

X2=X3-2  2,5=11 мм

X3=16 мм

X4=16 мм

Z3=Z2-2,5=189,5 мм

Z4=Z3-18,5=171 мм

Z5=Z4-6=165 мм

X5=X4+6,3=24,6 мм

X6=X4+6,3=24,6 мм

Z6=Z5-34=131 мм

Z7=Z6-7,5=132,5 мм

X7=X6-2,3  2=20 мм

X8=X6-2,3  2=20 мм

Z8=Z7-36=87,5 мм

Z9=Z8-16=71,5 мм

X9=X8+5  2=30 мм

X10=X8+5  2=30 мм

Z10=Z9-17=54,5 мм

Z11=Z9-17=54,5 мм

Z12=Z11-2,5=52 мм

Z13=Z11-2,5=52 мм

X11=X10-2=28 мм

X12=X10-2=28 мм

X13=X12+2=30 мм

X14=X12+2=30 мм

Z14=Z13-13,3=38,7 мм

Z15=Z13-13,3=38,7 мм

X15=X14-0,5=29,5 мм

X16=X14-0,5=29,5 мм

Z16=Z15-2,2=36,5 мм

Z17=Z15-2,2=36,5 мм

X17=X16+4,75  2=38 мм

X18=X16+4,75  2=38 мм

Z18=Z17-0,8=35,7 мм

Z19=Z17-0,8=35,7 мм

X19=X18+8,815  2=55,63 мм

X20=X19+0,8  2=56,23 мм

Z20=Z19-0,3=35,4 мм

Траектории перемещений:

Установ 1:

Инструмент 1: Инструмент 2:

Инструмент 1: Инструмент 3:

Инструмент 1:

Установ 2:

Инструмент 1:

Инструмент 4:

Инструмент 3: Инструмент 1:

Инструмент 2: Инструмент 1:

Программа обработки:

Установ 1:

N1 M03

N2 G96 

N3 P2500 

N4 P700 

N5 S300 

N6 T1

N7 G94

N8 X5000

N9 Z19200

N10 Z100  

N11 X4000

N12 F700

N13 X4200

N14 Z-1100

N15 X4100-45

N16 X4180

N17 Z-1080

N18 T2

N19 C12

N20 Z-100  *

N21 X4100 *

N22 X5600

N23 Z-1570

N24 T3

N25 C75

N26 X4200

N27 Z-2200

N28 X5563

N29 Z-2200

N30 X5623-45

N31 Z-2230

N32 X5623

N33 Z-3540

N34 M02

Установ 2:

N1 M03

N2 G96 *

N3 P2500 *

N4 P700 *

N5 S300

N6 T1

N7 G94

N8 X2000

N9 Z19200

N10 Z100 * 

N11 X1100

N12 F700

N13 X2200

N14 Z-2700

N15 X1600-45

N16 Z-2100

N17 C13

N18 X300  *

N19 Z-2700 *

N20 X2460

N21 Z-6100

N22 C13

N23 X300  *

N24 Z-6850

N25 G94

N26 X2400

N27 Z-10500

N28 X2000

N29 Z-10450

N30 C13

N31 X1600  *

N32 Z-12050

N33 G64

N34 X3400

N35 Z-3500 

N36 X3000

N37 Z-13750

N38 T3

N39 G75

N40 X2800

N41 Z-14000

N42 T1

N43 G94

N44 X3000

N45 Z-15330

N46 T2

N47 X3800

N48 Z-15550

N49 X800  *

N50 Z-15630

N51 X5563

N52 Z-15660

N53 X5623

N54 Z-15660

N55 M02

N56 M05

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. патрон

Маршрут обработки:

1. Сверление 21;

2. зенкерование 22,6;

3. развертывание 23;

4. Чистовое шлифование

Формула для обработки внутренних поверхностей:

2zimin=2((Rz+h)i-1+(2Ei-1+E2i))

Значение Rz и h берем из заготовки

Rz=160, h=200

Определяем Е (Еn=Еб+1) Еn=yl=0,9  29=26,1 мкм

1. Сверление

Rz, h - берем из заготовки

Rz=160, h=200 (12 квалитет)

Еi=0 (стр.48 т.18)

2zimin=2((160+200)+26,12)=746,1 мкм=0,74 мм

2. Зенкерование чистовое:

где i - чистовое знкерование, а i-1 - сверление

Rz=50, h=70 (10 квалитет)

Ек=26,1 мкм

2zimin=2  ((Rz+h)+(2Eб-1+Еi2)=2  ((50+70)+26,12)=

=266,1 мкм=0,26 мм

3. Развертывание тонкое:

где i - тонкое развертывание, а i-1 - чистовое зенкерование

Rz=32, h=30 (8 квалитет)

2zimin=2  ((32+30)+26,12)=150,1 мкм=0,15 мм

4. Шлифование:

где i - шлифование, а i-1 - тонкое развертывание

Rz=5, h=10 (2 квалитет)

2zimin=2  ((1,0+5)+26,12)=56,1 мкм=0,0561 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм

ТDсверл=210 мкм=0,21 мм

ТDзенкер=84 мкм=0,084 мм

ТDразв=33 мкм=0,033 мм

ТDшлиф=21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

Dmax=23,35

Dmin=23,33

а. Определение размеров под шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,351-0,0561=23,294 mm=23,2 mm

Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=29,2949-0,033=23,2619 mm=23,26 mm

б. Определение размеров под развертывание:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,2949-0,15=23,1449 mm=23,15 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=23,1449-0,084=23,0009 mm=23,06 mm

в. Определение размеров под зенкерование

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,1449-0,26=22,8849 mm=22,89 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=22,8849-0,21=22,6749 mm=22,69 mm

г. Определение размеров под сверление:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=22,8849-0,7461=22,1388 mm=22,14 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=22,1388-0,5=21,6388 mm=21,64 mm

Все значения заносим в таблицу:

2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=746+500-210=1036 мкм

2zmax=266+210-84=392 мкм

2zmax=150+84-33=201 мкм

2zmax=56+35-21=68 мкм

Проверка:

TDз-TDд=2zmax-2zmin=1697-1218=479 мкм=0,5 мм

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

поверхность 30

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. Патрон

Маршрут обработки:

1. Черновое точение;

2. Чистовое точение;

3. Чистовое шлифование;

4. Тонкое шлифование.

Формула для обработки наружных поверхностей:

2zimin=2((Rz+h)i-1+(2Ei-1+E2i))

(вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости)

1. Черновое точение:

Значение Rz и h берем из заготовки (стр.186 т.12)

Rz=160, h=200 (12 квалитет)

Еi=0 (стр.48 т.18)

Определяем Еi+1 (Ек=Еi+1)

Ек=к  l=2  192=384 мкм

2zimin=2((160+200)+3842)=1104 мкм=1,104 мм

2. Чистовое точение:

где i - чистовое точение, а i-1 - черновое точение

Rz=125, h=120

ост=Ку  з=0,05  384=19,2 мкм

з - кривизна заготовки

2zimin=2  ((125+120)+19,22)=

=509,2 мкм=0,509 мм

3. Чистовое шлифование:

где i - чистовое шлифование с т/о, а i-1 - чистовое точение

Rz=40, h=40

ост=Ку  з=0,02  384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2zimin=2  ((40+40)+15,362)=175,36 мкм=0,175 мм

4. Тонкое лифование:

где i - тонкое шлифование, а i-1 - чистовое шлифование

Rz=5, h=5

ост=Ку  з=0,02  384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2zimin=2  ((5+5)+7,682)=27,68 мкм=0,027 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм (стр.8 т.4)

ТDчерновое точение=210 мкм=0,21 мм

ТDчистовое точение=84 мкм=0,084 мм

ТDчистовое шлифование=33 мкм=0,033 мм

ТDтонкое шлифование=21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

Dmax=30,014 мкм

Dmin=30,002 мкм

а. Определение размеров под тонкое шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,002+0,027=30,029 mm=30,03 mm

Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=30,029+0,025=30,054 mm=30,05 mm (стр.178 ф.20)

б. Определение размеров под чистовое шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,029+0,175=30,204 mm=30,2 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,204+0,1=30,304 mm=30,3 mm

в. Определение размеров под чистовое точение:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,204+0,509=30,713 mm=30,7 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,713+0,25=30,963 mm=30,96 mm

г. Определение размеров под черновое точение:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm

Все значения заносим в таблицу:

2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=1104+2500-250=3354 мкм

2zmax=502+250-100=652 мкм

2zmax=175+100-25=250 мкм

2zmax=27+25-16=36 мкм

Проверка:

TDз-TDд=2zmax-2zmin=4292-1808=2484 мкм=2,5 мм

Годовая программа - 350000;

заготовка - поковка;

материал - Сталь 35Х;

масса заготовки - 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

режим работы - двух сменный.

1. Обоснование типа производства:

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

Кз.о.=1 - массовое производство;

Кз.о.=2...10 - крупносерийное производство;

Кз.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

Кз.о.=40 и более - серийное производство

Кзо=Fд  Кз  60 / (Nгод  Тшт ср  (1+Кнал))=

=3926,6  0,82  60 / (350000  1,6  (1+0,05))=0,33

Принимаем Кз.о.=1, что соответствует массовому типу производства.

Мас­со­вый тип про­из­вод­ст­ва ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся уз­кой но­мен­к­ла­ту­рой и боль­шим объ­е­мом вы­пу­с­ка из­де­лий, не­пре­рыв­но из­го­то­в­ля­е­мых или ре­мон­ти­ру­е­мых в те­че­ние про­дол­жи­тель­но­го вре­ме­ни.

Мас­со­вое про­из­вод­ст­во ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся так­же ус­та­но­вив­шим­ся объ­е­к­том про­из­вод­ст­ва, что при зна­чи­тель­ном объ­е­ме вы­пу­с­ка про­дук­ции обес­пе­чи­ва­ет воз­мо­ж­ность за­кре­п­ле­ния опе­ра­ции за оп­ре­де­лен­ном обо­ру­до­ва­ни­ем с рас­по­ло­же­ни­ем его в тех­но­ло­ги­че­с­кой последовательности и с ши­ро­ким при­ме­не­ни­ем спе­ци­а­ли­зи­ро­ван­но­го и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, ме­ха­ни­за­ци­ей и ав­то­ма­ти­за­ци­ей про­из­вод­ст­вен­ных про­цес­сов при стро­гом со­блю­де­нии прин­ци­пов вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти, обес­пе­чи­ва­ю­щих ре­з­кое со­кра­ще­ние тру­до­ем­ко­сти сбо­ро­ч­ных ра­бот.

Обо­ру­до­ва­ние - спе­ци­аль­ное (ни­з­кая себестоимость) и располагается в по­ряд­ке вы­пол­не­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са;

Сбор­ка про­из­во­дит­ся по прин­ци­пу по­л­ной вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти;

Ква­ли­фи­ка­ция: ра­бо­че­го - ни­з­кая;

на­лад­чи­ка - вы­со­кая.

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

Fд=Крд  Тсм  S  (1- L / 100)=253  8  2  (1-3 / 100)=3926,6 ч

Тшт ср=(Тшт1+Тшт2+ ... Тштn) / n=(1,08+1,18+0,82+7,48+1,4+1,04+1,75+1,26+1,29+0,59+1,03+0,79+0,89+0,54+0,94+3,51) / 16=1,6 мин

2. Определение такта производства:

r=Fд  60 / Nгод=3926,6  60 / 350000=0,67 мин

Определение темпа работы участка:

=Nгод / Fд=350000 / 3926,6=89 дет/час

3. Потребное количество оборудования:

Ср=Тштi / ri

Ср1=1,04 / 0,67=1,61 ст=2 ст

Ср2=1,18 / 0,67=1,76 ст=2 ст

Ср3=0,82 / 0,67=1,23 ст=2 ст

Ср4=7,48 / 0,67=11,2 ст=12 ст

Ср5=1,4  0,67=2,1ст=3 ст

Ср6=1,04 / 0,67=1,56 ст=2 ст

Ср7=1,75 / 0,67=2,62 ст=3 ст

Ср8=1,26 / 0,67=1,88 ст=2 ст

Ср9=1,29 / 0,69=1,93 ст=2ст

Ср10=0,59 / 0,67=0,88 ст=1 ст

Ср11=1,03 / 0,67=1,54 ст=2 ст

Ср12=0,79 / 0,67=1,2 ст=2 ст

Ср13=0,89 / 0,67=1,33 ст=2 ст

Ср14=0,54 / 0,67=0,81 ст=1 ст

Ср15=0,94 / 0,67=1,4 ст=2 ст

Ср16=3,51 / 0,67=5,24 ст=6 ст

Расчет коэффициента загрузки оборудования:

Кзагрi=Срасчi / Cпринi

Кзагр1=Ср1 / Сп1=1,61 / 2=0,805

Кзагр2= Ср2 / Сп2=1,76 / 2=0,88

Кзагр3= Ср3 / Сп3=1,23 / 2=0,62

Кзагр4= Ср4 / Сп4=11,2 / 1,2=0,93

Кзагр5= Ср5 / Сп5=1,1 / 3=0,7

Кзагр6= Ср6 / Сп6=1,56 / 2=0,78

Кзагр7= Ср7 / Сп7=2,26 / 3=0,873

Кзагр8= Ср8 / Сп8=1,88 / 2=0,94

Кзагр9= Ср9 / Сп9=1,93 / 2=0,965

Кзагр10= Ср10 / Сп10=0,88 / 1=0,88

Кзагр11= Ср11 / Сп11=1,54 / 2=0,77

Кзагр12= Ср12 / Сп12=1,2 / 2=0,6

Кзагр13= Ср13 / Сп13=1,33 / 2=0,67

Кзагр14= Ср14 / Сп14=0,81 / 1=0,81

Кзагр15= Ср15 / Сп15=1,4 / 2=0,7

Кзагр16= Ср16 / Сп16=0,24 / 6=0,87

Средний коэффициент загрузки оборудования

Кзагр ср=Срасч / Сприн= =1,61+1,76+1,23+11,2+2,1+1,56+2,62+1,88+1,93+0,88+1,54+1,2+1,33+

0,81+1,4+5,24 / 2+2+2+12+3+2+3+2+2+1+2+2+2+1+2+6=0,832

Технические характеристики станков:

(таблица 5)

Сводная ведомость загрузки оборудования:

(таблица 4)

Расчет стоимости оборудования:

(таблица 3)

Организация многостаночного обслуживания:

Условие многостаночного обслуживания:

ТмТв

СмнiТмi / Твi+1

Смн1=0,17 / 0,87+1=1,19 принимаем: 1

Смн2=0,5 / 0,6+1=1,83 принимаем: 1

Смн3=0,13 / 0,6+1=1,22 принимаем: 1

Смн4=6,07 / 0,85+1=8,14 принимаем: 8

Смн5=101 / 0,3+1=6,7 принимаем: 6

Смн6=0,58 / 0,35+1=2,65 принимаем: 2

Смн7=1,08 / 0,54+1=3 принимаем: 3

Смн8=0,68 / 0,45+1=2,5 принимаем: 2

Смн9=0,84 / 0,36+1=3,3 принимаем: 3

Смн10=0,16 / 0,39+1=1,4 принимаем: 1

Смн11=0,56 / 0,4+1=2,4 принимаем: 2

Смн12=0,34 / 0,4+1=1,85 принимаем: 1

Смн13=0,48 / 0,35+1=2,37 принимаем: 2

Смн14=0,15 / 0,35+1=1,42 принимаем: 1

Смн15=0,47 / 0,4+1=2,2 принимаем: 2

Смн16=2,4 / 0,85+1=3,82 принимаем: 3

Выбор и расчет транспортных средств:

Потребное количество транспортных средств:

Ктр ср=Qсум  Тисп / q  Тсм  S  Кисп  60=19921  0,8 / 900  8  2  082  60=0,22

Q=мз  Nгод  (m+2) / Дрд  S=1,6  350000  (16+2) / 253  2=19921 кг

Сводная ведомость стоимости транспортных средств:

Ск=Ц1м  L=230000  84=19320000 руб

Ц1м=230000 руб

Расчет численности основных производственных рабочих и среднего тарифного разряда:

Fдр=(Дрд полн  Тсм+Дрд  Тсм)  (1-Кпот)

Дрд полн=244 дня

Дрд сокр=9 дней

Кпот=0,11

Тсм=8 ч

Тсм`=7 ч

Сводная ведомость основных производственных рабочих

(таблица 6)

Средний тарифный разряд рабочего:

Zcр.=(Росн.1  R1+Росн.2  R2+Росн.3  R3+Росн.4  R4+ ... Росн.n  Rn) / Росн.

Zср.=4  3+4  2+4  2+4  3+2  4+2  3+2  3+2  3+2  4+2  3+2  4+4  4+2  4+2  4+2  4+4  4 / 4+4+4+4+2+2+2+2+2+2+2+4+2+2+2+4=3,27

Принимаем: Zср.=4 разряд.

Расчет численности вспомогательных рабочих:

Общая численность вспомогательных рабочих:

К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.

Полученную величину следует округлить в большую сторону

Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды:

Принимаю Нвсп.=20 % от Росн.

Рвсп.= Росн.Нвсп. / 100

Рвсп.=4420 / 100=8,8 чел.

Принимаю 9 человека:

наладчик - 4, разряд - 5;

электрик - 2, разряд - 3;

слесарь-ремонтник-3, разряд - 4.

Общая численность рабочих на участке:

Робщ=Робщ осн+Рвсп=44+9=53 чел

Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.

а. Ритр.=Робщ.  Нитр. / 100

Ритр.=53  10 / 100=6,36 чел.

Принимаю: 7 человек:

мастер - 2 человека;

бригадир - 5 человек

б. Рскп.=Робщ.Нскп. / 100

Рскп.=537 / 100=3,71 чел.

Принимаю: 4 человека:

ученик - 1 человек;

нарядчик - 1 человек;

бухгалтер - 2 человек.

в. Рмоп.=((Робщ.+Ритр.+Рскп.) / Нмоп.) / 100

Рмоп.=((53+7+4)  4 ) / 100=2,56 чел.

Принимаю 3 человека:

уборщица 3 человека.

Сводная ведомость численности состава рабочих на участке

(таблица 6)

Расчет потребности режущего и измерительного инструмента:

К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.

Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле:

Иреж.i=Nгод.  То. / Тинстр.  60  (1-к)

Тинстр. - машинное время работы инструмента до полного его износа.

Тинстр.=((L / l)+1))  Tc

Тинстр.=((6 / 1,2)+1)  2=12 часов=720 минут

L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм)

Принимаю L=6 мм

l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента

l=1,2

Tc-стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой)

Nс=2 часа

к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,

Для резцов к=0,05...0,1

для фрез к=0,08...0,12

для сверл к=0,06...0,1

для шлифовальных кругов к=0,08

Принимаю к=0,08

1. Иреж 1=350000  0,17 - 12  60  (1-0,08)=89,8 шт

принимаем: 90 штук фрез

2. Иреж 2=350000  0,5 / 12  60  (1-0,08)=264,1 шт.

принимаем: 265 штук резцов

3. Иреж 3=350000  6,07 / 12  60  (1-0,08)=67,7 шт

принимаем: 69 штук резцов

4. Иреж 4=350000  1,01 / 12  60  (1-0,08)=3207,2 шт

принимаем: 3208 штук резцов

5. Иреж 5=350000  1,01 / 12  60  (1-0,08)=533,6 шт

принимаем: 534 штук

6. Иреж 6=350000  0,57 / 12  60  (1-0,08)=306,4 шт

принимаем: 307 штук долбяков

7. Иреж 7=350000  1,08 / 12  60  (1-0,08)=570,6 шт

принимаем: 571 штуку долбяков

8. Иреж 8=350000  0,68 / 12  60  (1-0,08)=359,3 шт.

принимаем: 360 штук фрез

9. Иреж 9=350000  0,84 / 12  60  (1-0,08)=443,8 шт

принимаем: 444 штуки шевров

10. Иреж 10=350000  0,16 / 12  60  (1-0,08)=84,5 шт

принимаем: 85 штук сверл

11. Иреж 11=350000  0,56 / 12  60  (1-0,08)=295,9 шт

принимаем: 260 штук шлифовальных кругов

12. Иреж 12=350000  0,34 / 12  60  (1-0,08)=179,6 шт

принимаем: 180 штук шлифовальных кругов

13. Иреж 13=350000  0,48 / 12  60  (1-0,08)=253,6 шт

принимаем: 254 штуки шлифовальных кругов

14. Иреж 14=350000  0,15 / 12  60  (1-0,08)=79,3 шт

принимаем: 80 штук шлифовальных кругов

15. Иреж 15=350000  0,47 / 12  60  (1-0,08)=248,3 шт

принимаем: 249 штук шлифовальных кругов

16. Иреж 16=350000  2,4 / 12  60  (1-0,08)=1268 шт

принимаем: 1269 штук фрез

Расчет количества измерительного инструмента:

Иизм.=Nгод.  Сi/ М0

Иизм.=350000  7  0,2 / 9000=54 шт.

Принимаю: 54 штуки.

Сi=7 - количество промеров на одну деталь;

М0=9000 - количество измерений до полного износа;

Куб.=0,2 - коэффициент случайной убыли инструмента

Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.

Sуч.=Sпр.+Sвсп.

Sуч.=1518+296=1814 м2

Sпр. - производственная площадь участка;

Sпр.=(S1+S2)  m

S1=25 м2 -удел. площадь под оборудование;

S2=8 м2 -удел. площадь для прохода;

m - количество принятых станков на участке.

Sпр.=(25+8)46=1518 м2

Sвсп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды;

Sвсп.=Sи.р.к.+Sскл.+Sбыт.+Sмаст.+Sконтр.

Sвсп.=150+30+100+10+6=296 м2

Sи.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой:

Sи.р.к.=Sпр.15 / 100

Sи.р.к.=62715 / 100=94 м2

Sскл. - площадь под склады:

Sскл.=0,65m

Sскл.=0,6519=12,35 м2

Sбыт. - площадь бытовых помещений:

Sбыт.=1,5 м  Чобщ.

Sбыт.=1,518=27 м2

Sмаст.=10 м2 - площадь под мастерские;

Sконтр.=6 м2 - площадь служб контроля качества продукции.

Объем здания участка:

Vуч.=Sуч.  h

Vуч.=1814  8=14512 м2

h-высота здания 8...10 м.

Принимаю h=10 м

Стоимость здания:

Сзд.=Ц1м2 зд.  Vуч

Сзд.=3000000  14512=43536000000 руб.

Ц1м2 зд. = 3000000 руб - цена 1 м2 площади здания.

Расчет амортизационных отчислений:

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

Аобщ.=Азд.+Аобор.+Аинстр.+Атр.ср

Аобщ.=2476800000+165427500+13234200+4291800=2659753500 руб.

Азд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Нзд.=5% от Сзд. -стоимости здания и определяю по формуле:

Азд.=Сзд.Нзд. / 100

Азд.=49536000000  5 / 100=2476900000 руб.

Аобор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование

Нобор.=15% от Собор.

Аобор.=Собор.Нобор. / 100

Аобор.=1102850000  15 / 100=165427500 руб.

Аинстр. - амортизационные отчисления на инструмент

Нинстр.=12% от Синстр.

Аинстр.=Синстр.Нинстр. / 100

Аинстр.=110285000  12 / 100=13234200 руб.

Синстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от Собор. - стоимости оборудования).

Синстр.=Собор.10 / 100

Синстр.=1102850000  10 / 100=110285000 руб.

Атр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Нтр.ср.=10% от Стр.ср.

Атр.ср.=Стр.ср.Нтр.ср. / 100

Атр.ср.=42918000  10 / 100=4291800 руб.

Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях:

1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.

2. эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.

Сводная ведомость капитальных затрат

(таблица 7)

Расчет годового расхода и стоимости материала:

Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле:

Мдет.=((Qзаг.  Ц1т.мат. / 1000)-(Qотх.  Ц1т.отх. / 1000))  Кн.р=

=((1,6  1100000 / 1000)-(0,43  270000 / 1000))  1,2=1972,68 руб

Qзаг. - масса заготовки (норма расхода);

Ц1т.мат.=1,1 млн.руб. - цена одной тонны материала;

Qотх. - масса отходов;

Qотх.=Qзаг.-Qдет=1,6-1,17=0,43 кг

Ц1т.отх.=270000 руб. - цена одной тонны отходов.

Кт.р. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Принимаю Кт.р.=1,2

Определяю стоимость материала на годовую программу:

Мгод.=Мдет.  Nгод=1972,68  350000=690438000 руб.

Определяю годовую потребность основного материала на программу:

Qгод.=Qзаг.  Nгод=1,6  350000=560000=560 тонн

Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.

Основная заработная плата определяется по формуле:

ФЗПосн.i=(QCчас.iKм.н.i)Kпр

(расчет производится по каждой операции).

Счас.i - часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда:

Км.н. - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание:

Кпр.=1,2 - премиальный коэффициент.

n-количество операций.

Qi -. трудоемкость изготовления детали по каждой операции в н.-часах

Qi=Nгод  Тшт / 60

Q1=350000  1,08 / 60=6300 ч.

Q2=350000  1,18 / 60=6888,3 ч.

Q3=350000  0,82 / 60=4783,3 ч.

Q4=350000  7,48 / 60=43633,3 ч.

Q5=350000  1,4 / 60=8166,7 ч.

Q6=350000  1,04 / 60=6066,7 ч.

Q7=350000  1,75=10208,3 ч.

Q8=350000  1,26 / 60=7350 ч.

Q9=350000  1,19 / 60=7525 ч.

Q10=350000  0,59 / 60=3441,7 ч.

Q11=350000  1,03 / 60=6008,3 ч.

Q12=350000  0,79 / 60=4608,3 ч.

Q13=350000  0,89 / 60=5191,7 ч.

Q14=350000  0,54 / 60=3150 ч.

Q15=350000  0,94 / 60=5483,3 ч.

Q16=350000  3,51 / 60=20475 ч.

ФЗПпр осн1=(6300  6100  1)  1,2=46116000 руб.

ФЗПпр осн2=(6883,3  5800  1)  1,2=47907768 руб.

ФЗПпр осн3=(4783,3  5800  1)  1,2=33291768 руб.

ФЗПпр осн4=(43633,3  6100  0,25)  1,2=79848939 руб.

ФЗПпр осн5=(8166,7  6500  0,48)  1,2=28865359 руб.

ФЗПпр осн6=(6066,7  6100  0,65)  1,2=28865359 руб.

ФЗПпр осн7=(10208,3  6100  0,48)  1,2=35867883 руб.

ФЗПпр осн8=(7350  6100  0,65)  1,2=34971300 руб.

ФЗПпр осн9=(7525  6500  0,48)  1,2=28173600 руб.

ФЗПпр осн10=(3441,7  6100  1)  1,2=25093244 руб.

ФЗПпр осн11=(6008,3  6500  0,65)  1,2=30462081 руб.

ФЗПпр осн12=(4608,3  6500  1)  1,2=35944740 руб.

ФЗПпр осн13=(5191,7  6500  0,65)  1,2=26321919 руб.

ФЗПпр осн14=(3150  6500  1)  1,2=24570000 руб.

ФЗПпр осн15=(5483,3  6500  0,65)  1,2=27800331 руб.

ФЗПпр осн16=(20475  6500  0,48)  1,2=76658400 руб.

Общий фонд заработной платы производственных рабочих:

ФЗПпр осн.общ.=ФЗПпр онс1+ФЗПпр осн2+...+ФЗПпр осн.n

ФЗПпросн.=46116000+4790768+33291768+79848939+30576125+28865359+35867883+34971300+28173600+25193244+30462081+35944740+26321919+24570000+27800331+76658400=612569457 руб.

Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих:

Берется в % от основной заработной платы.

ФЗПдоп.осн.=ФЗПосн.общ.Ндоп. / 100

Ндоп.=10 %

ФЗПосн.доп.=61256945,7 руб.

Общий фонд заработной платы основных рабочих:

ФЗПобщ.=ФЗПосн+ФЗПдоп

ФЗПосн.общ.=612569457+61256945,7=673826402,7 руб.

Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

ФЗПвсп.осн.=Чвсп.Fд.р.Счас.Кпр

Чвсп. - численность вспомогательных рабочих;

ФЗПвсп осн нал=4  1793,35  6400  1,2=55091712 руб.

ФЗПвсп осн сл.рем=3  1793,35  5700  1,2=24533028 руб.

ФЗПвсп осн эл=2  1793,35  5700  1,2=24533028 руб

ФЗПвсп осн общ=55091712+39381966+24533028=119006706 руб.

ФЗПвсп.доп.=ФЗПвсп.осн общ  Ндоп. / 100

Ндоп=10 %

ФЗПвсп доп=119006706  10 / 100=11900670,6 руб

ФЗПвсп.общ=ФЗПосн.всп.общ+ФЗПвсп.доп.

ФЗПвсп.общ=119006706+11900670,6=130907376,6 руб.

в. Фонд заработной платы ИТР и служащих:

ФЗПитр.сл.осн.=Читр.сл.До.12Кпр

До.=370000 руб. - месячный должностной оклад ИТР;

Читр. - численность ИТР;

Кпр.=1,4

ФЗПитр.сл.осн.=7  370000  12  1,4=43512000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР:

ФЗПитр.сл.доп.=ФЗПитр.сл.осн.10 / 100

ФЗПитр.сл.доп.=43512000  10 / 100=4351200 руб.

Общий фонд заработной платы ИТР:

ФЗПитр.сл.общ.=ФЗПитр.сл.осн.+ФЗПитр.сл.доп

ФЗПитр.сл.общ.=43512000+4351200=47863200 руб.

г. Фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.осн.=Чскп.До.12Кпр

До.=280000 руб.

Кпр.=1,4

ФЗПскп.осн.=4  280000  12  1,4=18816000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.доп.=ФЗПскп.осн.10 / 100

ФЗПскп.доп.=18816000  10 / 100=1881600 руб.

Общий фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.общ.=ФЗПскп.осн.+ФЗПскп.доп

ФЗПскп.общ.=18816000+1881600=20697600 руб.

д. Фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.осн.=Чмоп.сл.До.12Кпр

До.=260000 руб.

Кпр.=1,4

ФЗПмоп.осн.=3  260000  12  1,4=13104000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.доп.=ФЗПмоп.осн.10 / 100

ФЗПмоп.доп.=13104000  10 / 100=1310400 руб.

Общий фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.общ.=ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп

ФЗПмоп.общ.=13104000+1310400=14414400 руб.

Сводная ведомость заработной платы работающих на участке:

(таблица 8):

Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы):

1. Расчет расходов на эксплуатацию и обслуживание оборудования:

а. Затраты на силовую электрическую энергию:

Сэл.=Ц1кВт.Wэл.

Сэл.=200  1200316,9=240063374,6 руб.

Ц1кВт.=200 руб. - цена 1 кВт электрической энергии

Wэл.=Nуст.Fд.о.Кз.ср.h / Ксет.Кдв.

Wэл.=(446  3926,6  0,832  0,72) / (0,95  0,92)=1200316,9 кВт

N - устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке;

Fд.о. - действительный фонд работы оборудования;

h=0,72 - коэффициент одновременной работы оборудования;

Ксет.=0,95 - коэффициент потери электрической энергии в сети;

Кдв.=0,92 - коэффициент полезного действия электрического двигателя.

б. Определение затрат на сжатый воздух:

Ссж.=Цсж.1м2Qсж.

Ссж.=80  50964,2=4077136 руб.

Ссж.1м2=80 руб. - цена 1 м2 сжатого воздуха;

Qсж.=Fд.о.Кз.ср.(Спн.q+Собд.q’)

Qсж.= 3926,6  0,832  (46  0,1+11  1)=50964,2 м3

Цсж.1м˙=80 руб.

Qсж. - годовой расход сжатого воздуха;

Спн. - количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами;

q - расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом;

q=0,1 м˙/час.

q’=1м/час - расход сжатого воздуха на один станок с обдувом

в. Определение затрат на воду для производственных нужд:

Свод.= Ц1м3˙Qвод.Кз.ср.Спр

Свод.=1100  25  0,832  46=1052480 руб.

Ц1м3˙=1100 руб. - цена 1 м˙ воды;

Qвод.=25м3˙ - удельный годовой расход воды на один станок;

Кз.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования;

Спр. - количество принятых станков на участке.

г. Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования:

Нт.р.=5% от Соб.

Ст.р.=Соб.Нт.р. / 100

Ст.р.=1102850000  5 / 100=55142500 руб.

д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования:

Нтран.всп.рем.=10% от Стр.ср.

Срем.тр.всп.рем=Стр.ср.Нтран.всп.рем. / 100

Срем.тр.всп.рем.=42918000  10 / 100 руб.

е. Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента.

К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года. Обычно принимают в зависимости от оборудования. Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле:

Сизн.инстр.=85000  Спр.

Сизм.инстр.=85000  46=3910000 руб.

ж. Затраты на вспомогательные материалы.

К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...).

Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок.

Свсп.мат.=25000  Спр.

Свсп.мат.=25000  46=1150000 руб.

и. Определение прочих расходов,

Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат.

Нпроч.=5% от Спред.

Спроч.=Спред.Нпроч. / 100

Спроч.=2969440790,6  5 / 100=148472039,53 руб.

Спред.=Сэл.+Ссж.+Свод.+Стр.+Срем.всп.+Ср.инстр.+Свсп.мат.+Аобщ.

Спред.=240063374,6+4077136+1052480+55142500+4291800+3910000+1150000+2659753500=2969440790,6 руб.

Аобщ. - общая сумма амортизационных отчислений.

Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Собщ.=Спред.+Спроч

Собщ.=2969440790,6+148472039,53=3117912830,13 руб.

Расчет общецеховых расходов:

1. Определение заработной платы:

ФЗПвспом.итр.сл.общ.=ФЗПвсп.общ.+ФЗПитр.скл.общ.+ФЗПскл.общ.+ФЗПмоп.общ.+

+Qвсп.с.с.+Qитр.сл.с.с+Qскп.с.с/+ Qмоп.с.с

ФЗПвспом.итр.сл.общ.=130907376,6+47863200+20697600+14414400+51053876,9+18666648+8072064+5621616=297296784,5 руб.

2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды:

а. Электрическая энергия для освещения помещений:

Сэл.осв.=Фосв.+Sуч.qосв.Ц1кВт / 1000

Сэл.осв.=2700  1814  16  20 / 1000=15672960 руб.

Фосв.=2700 час. - годовое число часов освещения помещений;

qосв.=16 Вт.час./м - удельный расход электрической энергии на 1 м2 площади участка;

Ц1кВт=200 руб.

б. Стоимость пара для отопления помещений:

Спар.=Ц1т.параQпар

Спар.=16000  2526,2=40419200 руб.

Ц1т.пара=16000 руб.

Q- расход пара в течение года.

Qпар.=Vзд.Нчас.q / (i1000)

Qпар.=14512  4700  20 / 340  1000=2526,2 т

Нчас.=4700 час. - количество часов отопительного сезона в году;

q=20 к.кал./час. - удельный расход топлива на 1м/ час.

i=540 к.кал./час - тепловая отдача 1 кг пара.

в. Определение затрат на воду для хозяйственных нужд:

Свод.хоз.=Qвод.Ц1м Чобщ.Кр.д. / 1000

Свод.хоз.=75  1100  67  253 / 1000=1398457,5 руб.

Qвод.=75 л - суточный расход воды на одного рабочего;

Ц1м =1100 руб.

Чобщ. - количество всех работающих на участке в двух сменах.

Кр.д.=253 дн.

г. Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды. Принимаю из расчета на один станок:

Свсп.хоз.=Qвсп.Спр

Свсп.хоз.=6000  46=276000 руб.

Qвсп.=6000руб.

д. Определение затрат на текущий ремонт здания:

Срем.зд.=Сзд.Нрем.зд. / 100

Срем.зд.=43536000000  6 / 100=2612160000 руб.

Нрем.зд.=6% от Сзд.

е. Ремонт производственного инвентаря:

Спр.инв.рем.=Спр.инв.Нрем.инв / 100

Спр.инв.=1102850000  3 / 100=33085500 руб

Нрем.инв.=40% от Спр.инв.

Спр.инв.=Соб.Нпр.инв. / 100

Спр.инв.рем.=33085500  40 / 100=13234200 руб.

Нпр.инв.=3%

ж. Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке:

Спроч=Qпроч  Чобщ

Спроч=30000  67=2010000 руб.

Qпроч.=30000 руб.

и. Затраты по охране труда и техники безопасности.

Определяю из расчета на одного основного рабочего:

Рохр.тр.=Qт.б.Чосн.раб

Рохр.тр.=18000  44=792000 руб.

Qт.б.=18000 руб. - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности.

к. Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке:

Ррац.=Qрац.Чобщ

Ррац.=20000  67=1340000 руб.

Qрац.=20000 руб.

л. Суммарные общецеховые расходы:

Робщ.цех.=ФЗПвсп.итр.скп.моп.общ.+Сэл.осв.+Спар.+Свод.хоз.+Cвсп.мат.+Срем.зд.+Спр.инв.рем.+Спроч.+Рохр.тр.+Ррац

Робщ.цех.=297296781,5+15672960+40419200+1398457,5+276000+2612160000+13234200+2010000+792000+1340000=2984599599 руб.

Общие накладные расходы по цеху:

Робщ накл=Собщ+Робщ цех=3117912830,13+2984599599=6102512429,13 руб

Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.