Реферат: Основы взаимозаменяемости

Реферат: Основы взаимозаменяемости

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РФ

КОСТРОМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ

ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИЗАЦИИ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ 

Работу выполнил:

Студент заочного факультета 

специальности  «Э и УТС»         3 курса 1 группы, шифр 99807

Езерский П.О.

                                                                   Работу принял: Угланов В.И.

Кострома, 2002

А Н Н О Т А Ц И Я

Курсовая работа студента факультета «Э и УТС» Езерского П.О.   по дисциплине «Основы взаимозаменяемости»

Пояснительная записка состоит из 22 страниц машинописного текста,

18  таблиц, 18 рисунков, 4 источника литературы

Костромская государственная

сельскохозяйственная академия, 2002

С О Д Е Р Ж А Н И Е

1. ЗАДАНИЕ 1.   ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Цель задания:

            Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.

            Задача 1. По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров.  Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.

                                                                    -0,144                                     -0,139

Исходные данные: отверстие – Ø 118                  вал – Ø 118

                                                                    -0,198                                     -0,104

1.1.Определяем  предельные размеры отверстия и вала (мм):

Dmax = D + ES;                     Dmax = 118,0 + (-0,144) = 117,856  мм.

Dmin = D + EI;                      Dmin = 118,0 + (-0,198) = 117,802  мм.

dmax  = d + es;                       dmax = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.

dmin  = d + ei;                        dmin  = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.

1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):

TD = Dmax – Dmin;              TD = 117,856  – 117,802 = 0,054 мм.

Td = dmax – dmin;                Td = 118,139 – 118,104 = 0,035 мм.

1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):

S max = Dmax – dmin;          Smax = 117,856  – 118,104 = -0,248мм.

N max = dmax – Dmin;         Nmax = 118,139 – 117,802  = 0,337мм.

1.4. Определяем допуск посадки (мм):

TNS = TD + Td;                        TNS = 0,054 + 0,035 = 0,089мм.

1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:

          Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к.  EI ≠ 0  и  es ≠ 0.

1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:

Отверстие – U8,     вал – t7

1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:

Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения Æ 118  U8 / t7

1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.

Таблица 1.1.

Формулы для определения предельных размеров калибров

            Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных  размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.

Таблица 1.2.

Таблица 1.3.

Строим схемы полей допусков калибра-пробки

Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).

Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.

Таблица 1.4.

Таблица 1.5.

		а.				б.

Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).

          1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления  и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – δ размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую  сторону, т.е. имеет знаки ± δ.

Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.

                                Данные по выбору измерительных средств.

          Таблица 1.6.

          1.10. Выбираем  значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.

            Определяем значение шероховатости поверхности (мкм)  для посадки Ø 146  R11/s10:

для отверстия  - RZD= 0,125 х TD;    для вала - Rzd=  0,125 х Td,

RZD= 0,125 х 54 = 6,75 мкм;   Rzd= 0,125 х 35 = 4,375 мкм.

Стандартные значения:  RZD = 6,3 мкм,   Rzd= 4 мкм.

            Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички

-      для отверстия – растачивание на токарных станках чистовое;

-      для вала – наружное тонкое точение (алиазное).

1.11. Выполним эскиз сопряжения и деталей:

								б.
		а.

Рис.1.4. Эскиз сопряжения (а), вала (б) и отверстия (в)

          Задача 2.

          1.12. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.

Таблица 1.7.

.

Рис.1.5. Схема полей допусков посадки Æ 24G9/h6     

Задача 3.

          1.13. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.

Таблица 1.8.

Рис.1.6. Схема полей допусков посадки Æ 54 S9/m8

2. ЗАДАНИЕ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХ СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКЕ

            Цель задания:

1. Разобраться в сущности метода селективной сборки соединений.

            2. Научиться определять предельные размеры деталей соединений, входящих в каждую группу, групповые допуски деталей, а также предельные групповые зазоры и натяги.

Содержание задания:

1.    Определить параметры посадки сопряжения.

2. Определить групповые допуски вала и отверстия.

3. Вычертить схему полей допусков соединения, разделив и пронумеровав поля допусков отверстия и вала на заданное число групп сортировки.

4. Составить карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

5. Определить групповые зазоры или натяги.

Исходные данные:

1.    Номинальный размер, мм – Æ18.

2.    Поле допуска:            отверстие – N8,    вал  -  h8.

      3. Количество групп       - 3.

Порядок выполнения:

            2.1. Определяем параметры посадки сопряжения  Æ18 N8/h8

TD = 27 мкм.                                                 Td = 27 мкм.

ES = - 3 мкм.                                                  es =  0

EI = -30 мкм.               - 0,003                                ei = - 27 мкм.

                Æ 18 N8 – 0,03                                                                 Æ 18 h8 – 0,027                         

Определим предельные зазоры и натяги:

Smax = ES – ei = - 3 – (-27) = 24 мкм.

Nmax = es – EI = 0 – (-30) = 30 мкм.

            2.2. Величину групповых допусков вала и отверстия определяем путем деления допусков на число размерных групп – n.

n = 3,

Td = Td/n;   Td = 27/3 = 9

TD = TD/n;  TD = 27/3 = 9

т.е. допуски всех размерных групп вала и отверстия будут равны между собой.

            2.3. Выполним схему полей допусков соединения  Æ18 N8/h8,  детали которого следует рассортировать на три размерные группы.

Рис. 2.1. Схема полей допусков соединения Æ18 N8/h8

            2.4. Составим карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

Таблица 2.1.

Карта сортировщика для сортировки на три

размерные группы деталей соединения Æ18 N8/h8

            2.5. Определим групповые зазоры или натяги.

            В настоящее время для селективной сборки, как правило, используются посадки, в которых допуски отверстия и вала равны. Поэтому достаточно определить предельные зазоры или натяги  только для одной (любой) размерной группы, так как соответствующие предельные зазоры или натяги будут иметь одинаковую величину:

  1гр         2гр       3гр                                   

S max =  S max = Smax

  1гр         2гр       3гр                                               

S min =  S min = Smin .

Предельные групповые зазоры равны:

1гр     

S max =  -0,03 – (-0,018) = - 0,012 мм.

  1гр        

S min =  - 0,03 – 0,027 = - 0,003  мм.

3. ЗАДАНИЕ 3. ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, СОПРЯГАЕМЫХ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

            Цель задания:

            Научиться обосновано назначать посадки при сопряжении подшипников качения с валами и корпусами и обозначить эти посадки на чертежах.

            Содержание задания:

            1. Для заданного подшипника качения определить его конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.

            2. Назначить посадки подшипника на вал и корпус.

            3. Построить схемы полей допусков.

            4. Назначить шероховатость и отклонения формы расположения на посадочные поверхности вала и корпуса под подшипник качения.

            5. Вычертить эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений, размеры деталей, отклонения формы и шероховатость поверхностей.

            Исходные данные:

1.    Номер подшипника: 209.

2.    Номер чертежа узла: 3.

3.    Радиальная нагрузка, Н: 8300.

Порядок выполнения:

3.1. Определяем для подшипника качения конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.

Конструктивные размеры в соответствии с ГОСТ 3478-79 выберем в табл.П.1.8. [2, с.53]

наружный диаметр – D = 85;

внутренний диаметр – d = 45;

ширина – В = 19;

радиус закругления фаски – r = 2;

класс – нулевой;

серия подшипника (по нагрузочной способности) – легкая.

            3.2. Характер нагружения колец подшипника из условий работы – вращается вал, корпус неподвижен.

            3.3.  Для циркуляционно нагруженного кольца выбираем посадку по минимальному натягу из условия:

   рас.         табл.

Nmin  ≤  Nmin,

          рас.   табл.

где Nmin, Nmin  - соответственно расчетный и табличный минимальные натяги, (мм).

                     (В – 2r) 106

где       R – радиальная нагрузка на подшипник, Н;

            В – ширина кольца подшипника, мм;

            r -  радиус фаски, мм;

            k – коэффициент зависящий  от серии подшипника качения для легкой серии k = 2,8.

                     (19 – 2 х 2) 106        15х106

≤  Nmin,

где       Nmin = ei – ES – минимальный натяг стандартной посадки;

            ei – нижнее отклонение вала;

            ES – верхнее отклонение для кольца подшипника, ES = 0.

В связи с тем, что верхнее отклонение колец подшипника ES равно нулю и

Nmin = ei – 0 = ei , посадку следует выбирать по таблице основных отклонений валов [2, с.43]  соблюдая условие:

Nmin ≤  ei,

где ei нижнее отклонение поля допуска вала поля: m6.

            3.4. Во избежании разрыва кольца, значение максимального натяга (мм) выбранной посадки следует сравнить с значением натяга, допускаемого прочностью кольца                      

   табл.        

Nmax    ≤  Nдоп,

         табл        

где Nmax   - максимальный натяг выбранной стандартной посадки;

                       (2k – 2) 103              

где       Nдоп – допустимый натяг, мкм;

            [σр]-допускаемое напряжение на растяжение, для подшипниковой стали [σр] 400 Мпа;

            d  - номинальный размер кольца подшипника, м

                   (2 х 2,8 – 2) 103              3,6 x 103

20 < 160 – условие выполняется.

            3.5. Построим схемы полей допусков сопряжений: наружное кольцо – корпус, внутреннее кольцо – вал:

3.6. Предельные отклонения размеров колец подшипника приведены в табл.3.1.

Допускаемые отклонения размеров колец подшипников качения

класса 0 (ГОСТ 520-71)

 Таблица 3.1.

Рис.3.1. Схема полей допусков соединений:

а – внутреннее кольцо-вал, б – наружное кольцо – корпус.

           3.7. На присоединительные поверхности деталей под подшипники качения ограничиваются допустимые отклонения формы и предельные значения торцевого биения заплечиков валов и отверстий корпусов. Отклонения формы на посадочные поверхности вала и корпуса для подшипников 0 и 6 классов точности должны составлять одну треть от допуска на диаметр.

            3.8. При нулевом классе точности подшипника параметры шероховатости поверхностей посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусах не должны превышать величин:

                        при  диаметре кольца  d (D) ≤ 80 мм – Ra= 1,25 мкм.

               d (D) > 80 мм – Ra=2,5 мкм

Допуск цилиндричности:

Td/3 = 0,012/3 ≈ 0,004     TD = 0,015/3 ≈ 0,005

            Подшипник качения очень чувствителен к шероховатости.

            3.9. Вычертим эскизы подшипникового сопряжения с обозначением посадок, отклонений размеров, отклонений формы и шероховатости поверхностей.

Рис.3.2. Обозначения  посадок, отклонений  на чертежах деталей

сопрягаемых с подшипниками качения

4. ЗАДАНИЕ 4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

            Цель задания:

            Научиться выбирать посадки деталей шпоночного соединения и устанавливать отклонения размеров его деталей, обозначать посадки на чертежах.

            Содержание задания:

            1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определить основные размеры шпоночного соединения.

            2. По заданному виду соединения выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки и построить схему полей допусков.

            3. Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения.

            4. Рассчитать размерные характеристики деталей шпоночного соединения и представить их в виде сводной таблицы

            5. Определить предельные зазоры и натяги в соединениях «вал-втулка», «шпонка-паз вала», «шпонка паз втулки».

            6. Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.

Исходные данные:

1.    Диаметр вала, мм – 72.

2.    Конструкция шпонки – призматическая.

3.    Вид соединения и характер производства – нормальное.

Порядок выполнения:

4.1. По заданному номинальному размеру  сопряжения «вал-втулка»  определяем  основные размеры шпоночного соединения с призматическими шпонками

(ГОСТ 23360-78 и табл.П.1.11 [2, с.55]):

ширина -  b = 20 мм;

высота – h = 12 мм;

интервал длин l от 56 до 220;

глубина паза:             на валу  t1 = 7,5 мм.

                                    во втулке t2 = 4,9 мм.

Принимаем l = 70 мм

            4.2. Выбор полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки нормальный

            4.3. Назначение полей допусков  для призматической шпонки:

            высота шпонки h – по h 11(h > 6 мм),

          длина шпонки l – по h14, длина паза вала и втулки  – по H15,

глубина паза вала   t1 и втулки   t2  - по  H12.

            4.4. Рассчитаем размерные характеристики деталей шпоночного соединения и запишем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1.

Размерные характеристики деталей шпоночного соединения

            4.5. Определим предельные зазоры и натяги в шпоночных соединениях:

- по диаметру «вал-втулка» 72H9/h9

            посадка с зазором: ES = +0,074 мм. EI = 0.  еs = 0.  ei = -0,074 мм.

            Smax = ES – ei; Smax = 0,074 – (-0,074) = 0,148 мм.

            Smin = EI – es; Smin = 0 – 0 = 0.

            ТS = Smax – Smin ;  ТS = 0,148 – 0 = 0,148 мм.

- по ширине шпонка-паз вала 20N9/h9

            посадка с зазором: ES = 0. EI = -0,043 мм.  еs = 0.  ei = -0,043 мм.

            Smax = ES – ei; Smax = 0 + (-0,043) = -0,043 мм.

            Smin = EI – es; Smin = (-0,043) – 0 = -0,043 мм.

            ТS = Smax – Smin ;  ТS = -0,043 – (-0,043) = 0.

- по ширине шпонка-паз втулки 20Js9/h9

            посадка с зазором: ES = -0,026 мм. EI = +0,026 мм.  еs = 0.  ei = -0,043 мм

Smax = ES – ei; Smax = -0,026 - (-0,043) = 0,017 мм.

            Smin = EI – es; Smin = 0,026 – 0 = 0,026 мм.

            ТS = Smax – Smin ;  ТS = 0,017 – 0,026 = -0,009 мм.

Построим схему полей допусков шпоночного соединения: N9; h9; h9; js9.

Рис.4.1. Схема полей допусков шпоночного соединения

            4.6. Вычертим эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.

Рис. 4.2. Эскиз шпоночного соединения и его деталей.

5. ЗАДАНИЕ 5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

            Цель задания:

            Научиться расшифровывать условные обозначения шлицевого соединения и его деталей на чертежах; по обозначению соединения определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов соединения;  правильно изображать схемы полей допусков, эскизы соединения и его деталей.

            Содержание задания:

1. По заданному условному обозначению шлицевого соединения дать его полную расшифровку.

2.  Рассчитать размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представить их в виде сводной таблицы.

3. Вычертить схемы полей допусков центрирующих элементов соединения.Вычертить эскизы соединения и его деталей  с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.

Исходные данные: D – 8 x 62 x 72 H7/g6 x 12 F8/e8

Порядок выполнения:

            5.1.По условному обозначению шлицевого соединения дадим ему расшифровку.

            При центрировании по наружному диаметру с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром  d – 62 мм, наружным диаметром D – 72 мм, шириной зуба b – 12 мм:

D – 8 x 62 х 72 H7/g6 х 12 F8/e8

            Условное обозначение  отверстия втулки и вала того же соединения:

втулка - D – 8 x 62 х 72 H7 х 12 F8,

вал - d – 8 x 62 х 72 g6 х 12 e8.

            5.1.1. Центрирование по наружному диаметру D целесообразно, когда твердость материала  втулки  допускает калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев.

            5.2. Рассчитаем размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представим  их в виде сводной таблицы 5.2.

Таблица 5.2.

            5.3. Вычертим схемы полей допусков центрирующих элементов соединения (Smin = EI – es, Smax = ES – ei):

Рис. 5.1. Схемы полей допусков центрирующих элементов шлицевого соединения

Рис. 5.2. Схемы полей допусков нецентрирующих элементов

шлицевого соединения

            5.4. Вычертим эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.

Рис.5.4. Чертеж шлицевого вала с прямобочным профилем зубьев

Рис.5.5. Чертеж шлицевой втулки с прямобочным  профилем зубьев

6. ЗАДАНИЕ 6. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНУЮ ЦЕПЬ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

Цель задания:

            Научиться составлять размерные цепи и рассчитывать допуски на их составляющие звенья методом полной взаимозаменяемости.

            Содержание задания:

            1. По заданному сборочному чертежу сделать размерный анализ (установить звенья, входящие в размерную цепь, разделить звенья на увеличивающие и уменьшающие), изобразить расчетную схему размерной цепи.

            2. Проверить правильность составления размерной цепи по номинальным размерам.

            3. Определить допуски и отклонения всех составляющих звеньев методом одного квалитета, обеспечивающим полную взаимозаменяемость.

            Исходные данные:

Таблица 6.1.

            Порядок выполнения:

            6.1. Построим расчетную схему

Рис.6.1. Расчетная схема размерной цепи

            6.2. Проведем проверку правильности составления размерной цепи на основе значений номинальных размеров всех звеньев по формуле:

                                                                   m-1             n    ув.     P     ум.

А∆ = ∑ Аj =  ∑ Аj = ∑ Аj  ,

                                                                    1                 1              1

где А∆ - номинальный размер замыкающего звена;

∑ Аj – сумма размеров всех составляющих звеньев;

∑ Аj  - сумма  размеров всех увеличивающих звеньев;

∑ Аj  - сумма размеров всех уменьшающих звеньев.

            В моем примере использован подшипник  № 406.

            Согласно исходным данным значения уменьшающих звеньев B2 и B7 равны и имеют стандартные отклонения: B2 = B7 = 23 -0,100

B∆ = B1 – (B2 + B3 + B4 + B5 + B6 + B7);

B∆ = 233 – (23+15+60+60+50+23),

B∆  = 233 – 231 = 2,0

            6.3.1. Определим коэффициент точности размерной цепи (среднего числа единиц допуска):

              ТА∆ -  ∑ ТА изв

а =               

                   ∑ i j

где ТА∆ - допуск замыкающего звена,

∑ ТА изв – сумма допусков составляющих звеньев, допуски которых заданы.

∑ ij – сумма единиц допусков составляющих звеньев, допуски которых следует определить.

 Имеем:

             +0,5

B∆   = 2 –0,9

т.е.       EI B∆    = - 900 мкм

ES B∆   = + 500 мкм

ТА∆    = +400 – (-900) = 1300 мкм.

            Известные звенья:

B2 = B7 = 23 -0,100    [2, с.53] d = 90).

ТB∆ = + 500  - (-900) = 1400 мкм;

∑ ТB изв = ТB2 + ТB7;   ∑ ТB изв = 100 + 100 = 200 мкм.

Таблица 6.2.

            Коэффициент  точности размерной цепи:

а = (1400 – 200) / 9,73 =  123

            По найденному коэффициенту а определяем номер квалитета (табл. П.1.2. [2, с.42]): IT = 11.

            6.3.2. Назначаем допуски и предельные отклонения на составляющие звенья.

Таблица 6.3.

Допуски и предельные отклонения составляющих звеньев в 11 квалитете

            6.3.3. Проверим условное обеспечения полной взаимозаменяемости:

ТB∆ =  ∑ТBj,   где  ∑ТBj – сумма допусков всех составляющих

                                                звеньев размерной цепи.

1400 ¹ 1140 (расхождение в равенстве составляет 18 %).

            6.3.4. Выберем корректирующее звено и рассчитаем его предельные отклонения.

            Допуск корректирующего звена определяется по формуле:

                        m - 2

ТBкор = ТB∆  -  ∑ ТBj,

                         1                                                                                                                                             Таблица 6.4.

Согласно таблицы 6.4. Σ ТB j= 950 мкм.

            Допуск B5, как корректирующего звена, изменится в сторону увеличения.

ТB5 ≡ ТB кор – Σ ТB j;

ТB5 ≡ ТB кор  = 1400 – 1130 = 450 (мкм)

            Расчет предельных отклонений корректирующего звена занесем в табл.6.5.

Таблица 6.5.

Предельные отклонения для уменьшающего корректирующего звена B5

ES BУВкор = Σ  EJ BjУМ + ES B∆ – Σ  ES BjУВ ;    ES BУВкор = 660 + 500  – 0 = –160 (мкм).

EJ BУВкор = Σ  ES BjУМ + EJ B∆ – Σ  EJ BjУВ ;      EJ BУВкор = 0 + (900) – (–290) = – 610 мкм.

            Проверка допуска корректирующего звена

ТBУМкор = ES BУМкор -  EI BУМкор ;

ТBкор = –160 – (–610) = 450 мкм.

            Результаты расчетов занесем в табл.6.6.Таблица 6.6.

Результаты размерного анализа цепи

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.   Серый И.С. «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» - М.: Колос, 1981.

2.   Методические указания к курсовой работе по разделу «Основы взаимозаменяемости» /Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 2001.

3.   Общие требования и правила оформления расчетно-пояснительных записок при курсовом и дипломном проектировании на инженерных факультетах: Методические указания /Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 1999.

4.   Методические указания по проверке правильности использования терминологии: наименований и обозначений физических величин и их единиц при курсовом и дипломном проектировании на  инженерных факультетах / Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 1996.