рефераты
Главная

Рефераты по рекламе

Рефераты по физике

Рефераты по философии

Рефераты по финансам

Рефераты по химии

Рефераты по хозяйственному праву

Рефераты по цифровым устройствам

Рефераты по экологическому праву

Рефераты по экономико-математическому моделированию

Рефераты по экономической географии

Рефераты по экономической теории

Рефераты по этике

Рефераты по юриспруденции

Рефераты по языковедению

Рефераты по юридическим наукам

Рефераты по истории

Рефераты по компьютерным наукам

Рефераты по медицинским наукам

Рефераты по финансовым наукам

Рефераты по управленческим наукам

Психология и педагогика

Промышленность производство

Биология и химия

Языкознание филология

Издательское дело и полиграфия

Рефераты по краеведению и этнографии

Рефераты по религии и мифологии

Рефераты по медицине

Рефераты по сексологии

Рефераты по информатике программированию

Краткое содержание произведений

Реферат: Основы конструирования элементов приборов

Реферат: Основы конструирования элементов приборов

Содержание


Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Задание . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1 Расчет геометрических параметров . . . . . . . . . . . . . . 7

2 Проверочный расчет червячной пары на прочность 8

3 Расчет вала червяка (Построение эпюр) . . . . . . . . . . 10

4 Выбор подшипников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

5 Расчет шкалы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

6 Расчет редуктора на точность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Приложение 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Приложение 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Введение


Механизм поворота и отсчета аттенюатора. Прибор предназначен для уменьшения мощности сигнала в известное число раз. Аттенюатор характеризуется вносимым в тракт затуханием, т.е. отношением мощностей на входе и выходе.

Рисунок 1 – Волноводный аттенюатор.

В данном случае прибор относится к числу аттенюаторов, обеспечивающих затухание за счет поглощения мощности материалом, помещенным в электромагнитное поле. Схема аттенюатора для круглого волновода, возбуждаемого волной, показана на рисунке 1. Здесь 1 и 3 – неподвижные участки волновода, 2 – его вращающийся участок. Когда все три поглощающие пластины П во всех участках волновода лежат в одной плоскости, то затухание близко к нулю. По мере

поворота поглощающей пластины 2 во вращающейся части волновода затухание на выходном конце волновода увеличивается.

Проанализировав данный узел можно составить структурную схему взаимодействия узлов и механизмов аттенюатора.

На рисунке 2 в механизме условно выделены следующие составляющие звенья: волноводы, которые в свою очередь можно разделить на подвижные и неподвижные, и отсчетное устройство – собственно шкалу. Два последних звена непосредственно контактируют с червячным редуктором.


Механизм поворота

и отсчета аттенюатора


Волноводы Отсчетное устройство


Неподвижные Подвижные Шкала


Редуктор


Рисунок 2 – Структурная схема механизма поворота

и отсчета аттенюатора


Задание


Разработать конструкцию механизма поворота поглощающей пластины П центрального волновода 2 поляризационного аттенюатора в сочетании с отсчетным устройством по кинематической схеме, исходным данным (Таблица 1) и следующим техническим требованиям:


  1. затухание сигнала в волноводе 3 обеспечить поворотом волновода 2 с пластиной П на угол от q=0 до q=qmax. Затухание А в децибелах определяют по формуле ;

  2. пластину П изготовить из двойного слоя слюды толщиной 0,25 мм с нанесением поглощающего слоя из графита;

  3. отверстия входного 1 и выходного 3 волноводов выполнить прямоугольными с размерами 12ґ28 мм. На торцах предусмотреть контактные фланцы;

  4. соединение центрального подвижного волновода с неподвижным выполнить дроссельными фланцами;

  5. для улучшения электрических характеристик контура контактные и токопроводящие поверхности серебрить.


Из условия задачи имеем следующие исходные параметры:

- передаточное число червячной передачи и=12;

- заходность червяка z1=4;

- число зубьев на колесе z2=48;

- модуль зацепления m=1 мм.

Таблица 1. Исходные параметры


Постоян-ная затуха-ния М

Наибольшая относительная погрешность настройки и отсчета

Диапазон затухания


Внутренний диаметр центрального волновода

Диаметр шкалы отсчетного устройства


q О[0;45°]

q О[45°;qmax]

Аmax

Amin

dв,мм

Dш,мм

-45

0,5

2,0

70

0

32

140


1 Расчет геометрических параметров


Производим анализ технического задания: из условий следует, что делительный диаметр червячного колеса должен обеспечивать минимально необходимую высоту колеса над втулкой волновода. Выполним проверку этого условия.

Делительный диаметр червячного колеса (мм).

Внутренний диаметр волновода dв=32 мм.

Отсюда видно, что диаметральная разность r=d2-dв=48-32=16 (мм),

что конструктивно не исполнимо.

Увеличиваем число зубьев на колесе z2=80.

Производим пересчет передаточного числа u=z2/z1=80/4=20.


Производим расчет геометрических параметров редуктора.


1 Ход червяка p1=pmz1=12,56(мм);

2 Угол подъема винта червяка g==11°19ў

где q=20 – коэффициент диаметра червяка по ГОСТ 2144-76;

3 Межосевое расстояние aw=0,5Чm(z2+q)=50 (мм);

4 Делительный диаметр червяка d1=mЧq =20 (мм);

5 Делительный диаметр червяка d2=mЧz2=80 (мм);

6 Длинна нарезной части червяка b1і2m()=2Ч(8,9+1)=19,8(мм)

принимаем b1=30 (мм);

7 Высота витка h1=h1*Чm=2,2 (мм)

тут h1*=2 ha*+c1*=2Ч1+0,2=2,2;

8 Высота головки ha1= ha*Чm=1 (мм);

9 Диаметр вершин червяка da1=m(q+2 ha*)=20+2Ч1=22 (мм);

10 Диаметр вершин колеса da2=d2+2ha*m=80+2Ч1Ч1=82 (мм);

11 Диаметр впадин червяка

df1=d1-2m(ha*1*)=20-2(1+0,2)=17,6 (мм);

12 Диаметр впадин колеса

df2=d2-2m(ha*2*)=80-2(1+0,2)=77,6(мм);

13 Радиус кривизны rt1=rt2= m rt* =0,3Ч1=0,3 (мм);

14 Ширина венца b2=0,75d1=0,75Ч20=15 (мм);

15 Угол обхвата b=44°14ў

16 Радиус дуги, образующей кольцевую поверхность вершин зубьев червячного колеса R=0,5d1- mha*=0,5Ч20-1Ч1=9 (мм).


2 Проверочный расчет червячной пары на прочность


При расчетах принимаем, что к валу червяка приложен крутящий момент М1вх=1 Нм.

1 Определяем КПД редуктора

h=0,93tgctg(g+r)=0,93tg11°19ўЧctg(11°19ў+1°43ў)=0,8

где r=arctg f=arctg0,03=1°43ў.

Момент на выходе редуктора (Нм).


2 Определяем силы, действующие в зацеплении

(Н), (Н)

°=145,6(Н)

3 Проверка по контактным и изгибающим напряжениям

,

из [3] для пары бронза-сталь ;

для материала БрОНФ10-1-1 при центробежном литье предельнодопустимое напряжение [sн]=210Мпа [3,табл.20], откуда следует sн [sн].

(Мпа),

тут YF – коэффициент формы зуба, что зависит от эквивалентного числа зубьев . На основании [9,табл.3.1] выбираем YF=1,34. Коэффициенты КН и КF принимаются равными 1, исходя из того, что редуктор выполняется при высокой точности, скорость скольжения Vски рабочая нагрузка постоянна.

Для материала БрОНФ10-1-1 предельнодопустимое напряжение [sF]=41Мпа [3,табл.21], откуда следует sF [sF].


3 Расчет вала червяка (Построение эпюр)


1 Определяем реакции опор и изгибающий момент в горизонтальной плоскости

(Н) , (Н);

(Нм);

2 Определяем реакции опор и изгибающий момент в вертикальной плоскости

(Н) ,

(Н);

(Нм), (Нм);

(Нм);

3 Определяем эквивалентный изгибающий момент

(Нм);

4 Строим эпюры (рисунок 2).


RA F RB



Рисунок 3 – Эпюры приложенных сил и моментов к валу червяка.


5 Определяем диаметр вала червяка

  1. Из условия прочности на кручение

    , ,

    где предельно допустимое напряжение кручения для стали 45

    соответствует [sкр]=30 МПа [5].

  2. При действии эквивалентного момента

    , ,

где предельно допустимое эквивалентное напряжение для стали 45 соответствует [sэкв]=0,33sв=0,33Ч900=297 МПа [5].

5.3 Из условия жесткости вала при кручении

,

где [j]=8Ч10-3 рад/м , G=8Ч105 МПа [3,5], откуда имеем

5.4 Выбираем диаметр вала червяка d=12 мм .


4 Выбор подшипников


На подшипник поз.16 (см. СП-56.998.85000СБ) действует осевая нагрузка, равная осевой нагрузке в червячном зацеплении, т.е. Far=Fa1=400 H.

Выбираем подшипник из соотношения ,

где .

Отсюда следует, что подшипник воспринимает в большей степени осевые нагружения, исходя из чего на основании [7], выбираем шариковый радиально-упорный однорядный подшипник типа 36140 ГОСТ 831-75 [1] со следующими параметрами: d=15мм, D=40мм, b=12мм, С=4250Н, C0=2672H, nmax=25000 об/мин, m=0,06кг.

Находим эквивалентную динамическую нагрузку

P=(XVFr+YFa)KsKT=(0,43Ч1Ч88+400) Ч1Ч1=437,8(H),

тут при вращении внутреннего кольца V=1; так как подшипник работает при температурах ниже 100°С, то KT=1; при нормальных условиях эксплуатации Ks=1 [8]; при a=18° по таблице на стр.394 [8] находим следующие значения коэффициентов X=0,43 Y=1,00, e=0,57.

Расчетное значение базовой динамической грузоподъёмности

,

где n=2 об/мин – частота вращения подшипника; Lh=20000 ч. – долговечность подшипника.

Находим эквивалентную статическую нагрузку

P0=X0Fr+Y0Fa=0,5Ч88+0,43Ч400=216(H),

где X0=0,5 и Y0=0,43 на основании [8] для a=18°.

Из данных расчетов следует, что подшипник выбран правильно, так как

5 Расчет шкалы


1 Угол поворота элемента настройки, соответствующий наибольшему затуханию

где Аmax =70дБ – максимальная величина вносимого затухания (табл.1); М=-45 – постоянная затухания (табл.1).

2 Абсолютная величина погрешности

(дБ)

где e=0.25 – относительная погрешность настройки (табл.1).

3 Цена деления шкалы H=2ЧDA=2Ч0.35=0.7(дБ/дел)

4 Число делений шкалы N=Amax/H=70/0.7=100

5 Число оборотов шкалы при угле поворота элемента настройки Qн=Qmax будет

(об)

6 Число делений на каждом обороте Nў=N/K=100/4.9@20

7 Наименьшая длинна деления шкалы при наибольшем радиусе шкалы R0=Dш/2=140/2=70(мм) и далее очерченной дугами окружностей будет на каждом полувитке (при m=1,3,...,2k)

где величину [b] обычно принимают не менее 1..1,5 мм;


6 Расчет редуктора на точность

Исходя из технического задания, выбираем 8-ю степень точности, так как данный редуктор является отсчетным и к нему предъявляются повышенные требования по точности передачи углов поворота.

Определяем величину бокового зазора, соответствующего температурной компенсации:

jn=0.68Чaw[aз.к.(t з.к.-20)- aк.(t к.-20)],

где aw – межосевое расстояние; aз.к.=11.5Ч10-6 1/°С – коэффициент линейного расширения материала колеса (сталь 35); aк.=22.7Ч10-6 1/°С – коэффициент линейного расширения материала корпуса (дюралюминий); t з.к , t к – предельные температуры зубчатого колеса и корпуса, принимаем равными t з.к= t к= -10°С.

jn=0.68Ч50[11.5Ч10-6.(-10-20) - 22.7Ч10-6.(-10-20)]=0.011(мм).

Сравнивая полученное значение jn=0,011мм с величинами наименьших боковых зазоров, по [3] определяем, что наиболее подходящим сопряжением для данной передачи является сопряжение Х, для которого jn min=12мкм.

На основании данных расчетов, имеем следующие заключения:

червячная передача выполняется по 8-й степени точности с видом сопряжения Х (ГОСТ 9368-60).


Литература


  1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.2.- М.: Машиностроение, 1979.

  2. Заплетохин В.А. Конструирование деталей механических устройств: Справочник.-Л.: Машиностроение, 1990.

  3. Милосердин Ю.В. и др. Расчет и конструирование механизмов приборов и установок.-М.: Машиностроение, 1985.

  4. Мягков В.Д. Допуски и посадки: Справочник.

  5. Писаренко Г.С. Сопротивление материалов.-К.:“Вища школа”,1986.

  6. Рощин . . Курсовое проектирование механизмов РЭС.

  7. Справочник конструктора точного приборостроения. Под ред. К.Н. Явленского и др.- Л.: Машиностроение, 1989.

  8. Справочник металиста. Под ред. С.А. Чернавского и В.Ф. Рещикова. М.:“Машиностроение”, 1976.

  9. Тищенко О.Ф. Элементы приборных устройств.-М.: Высш. школа,1978.




© 2012 Рефераты, курсовые и дипломные работы.