Реферат: Определение (выбор) (формы поточного производства)

Реферат: Определение (выбор) (формы поточного производства)

Задание на курсовое проектирование

1. Ф.И.О. студента: Фёдорова Ольга Дмитриевна

2. Номер учебной группы: 3811

3. Вариант: 28

4. Анализируемая группа деталей:

1. Планово-пооперационные карты деталей № 241; 542; 549; прилагаются.

1. Исходные данные, не включенные в настоящее задание, принимаются из методических указаний, действующих нормативов, биржевых сводок или по согласованию с руководителем проекта.

1. Выполнить следующие работы:

   • обосновать выбор формы поточного производства при заданных условиях;

   • рассчитать технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дать ее пространственную планировку;

   • разработать оперативно-производственный план работы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;

   • рассчитать технико-экономические показатели поточной линии и произвести оценку коммерческой эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.

1. Выполнить следующие расчеты с применением электронных таблиц EXCEL:

   • Расчет сумм изменения оборотных заделов (по одной из деталей)

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

   • ________________________________________________________

2. Расчетно-пояснительная записка выполняется в соответствии с требованиями методических указаний по структуре раздела 4 Порядок выполнения этапов работ.

1. Срок сдачи курсового проекта 18 мая 2000 года

Задание выдал преподаватель: 17,02,2000

( дата, подпись)

1. Определение (выбор) формы поточного производства

1. Выделение групп однородных деталей

Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:

1. вид заготовки

2. габаритные размеры деталей

3. пооперационный технологический маршрут обработки

4. конструктивный тип деталей

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей приведен в таблице 1.

Степень взаимного соответствия (однородности) квалификационных признаков анализируемых деталей Таблица 1

О – однородный (сходный) признак.

НО – не однородный признак

На основании таблицы 1 можно выделить следующие однородные группы деталей обладающих сходными признаками:

Первая группа включает следующие детали:

№ 542

№549

Вторая группа включает следующие детали:

№ 241

Для выделенных групп однородность входящих в них деталей по перечисленным выше признакам абсолютно очевидна.

1. Выбор формы поточного производства

Для окончательного суждения о форме поточной линии для сформированной рациональной группы определяется показатель коэффициента массовости по каждой детале группы (Кмi). Показатель Кмi определяет средне расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях организации одноменклатурного потока.

Для расчета Кмi определяем:

• Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования по формуле

Fэ = 60 * С *Dг * f *(1 – (αр + αн)/100),

Где С – число смен, (2)

Dг – число рабочих дней в году

f - продолжительность смены, (8 часов)

αр – потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания, (5%)

αн – потери времени на настройку и переналадку оборудования в процессе его использования, (1,5 –3%).

Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222 960

• Годовой объем выпуска деталей (смотри таблицу 2)

Расчет годового выпуска деталей Таблица 2

Расчет показателя Кмi приведен в таблице 3

Расчет показателя Кмi по группам однородных деталей Таблица 3

Группа (№ детали)Годовой объем выпуска детали, штПолная трудоемкость обработки детали на линии, минЧисло операций обработки детали на линииЭффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, мин.Кмi

(гр2*гр3)/

(гр4*гр5)123456Группа 1Деталь

№ 54230 00026,16222 9600,59Деталь

№ 54923 00034,96222 9600,6Группа 2Деталь

№ 24115 000605222 9600,8 На основании результатов расчетов Кмi и зависимости между величиной Кмi и формами поточной линии на которых предпочтительнее осуществлять обработку деталей (таблица 4) анализируемые детали следует закреплять за следующими формами поточных линий:

1-я деталь № 542 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

2-я деталь № 549 закрепляется за двухноменклатурной переменно-поточной линией

3-я деталь закрепляется за однономенклатурной непрерывно-поточной линией

Зависимость между величиной Кмi и формами поточной линии Таблица 4

1. Окончательное закрепление деталей за поточными линиями

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепляемых за поточной линией (dл), определяется из условия

dл

 Кмi  1 0.59 + 0.6 = 1.19  1

i=1

Соблюдение настоящего условия обеспечивает наиболее полную загрузку линии в течение планируемого периода.

Исходя из указанного условия для деталей № 542 и № 549 следует организовать

двухноменклатурную переменно-поточную линию.

Для детали № 241 целесообразно организовать однономенклатурную непрерывно-поточную линию

1. Расчеты параметров поточной линии

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: уточненные значения частных тактов линии (тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям и коэффициенты их загрузки.

1. Расчет дополнительных показателей

Для обеспечения расчетов основных характеристик поточной линии расчитываем следующие дополнительные показатели:

1. Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин.

2. Долевое участие детали в общем объеме работ линии.

3. Принятый частный период занятости линии обработкой детали (с округлением до целых), дни.

Расчет указанных показателей приведен в таблице 5

Таблица 5

1. Расчет значения частных тактов линии

Частный такт поточной линии по I-той детали в минутах рассчитываем по формуле :

Fni * C * (60 * f – Тпер) * (100 - i)

i= , где

100 * Nmi

Fni - Принятый частный период занятости линии обработкой детали, дни.

С – сменность работы линии (2 смены)

f – длительность смены (8 часов)

i – суммарная поправка на внутрилинейные технические неизбежные потери по i–ой детали, % (от 1,5 до 3)

Тпер – регламентированные перерывы на отдых рабочих и организационное обслуживание линии применительно к условию

30 мин; 1 мин.

Тпер =

20мин; 1 мин

Nmi – месячный объем выпуска i – ых деталей, шт.

Соответственно:

1= [10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606

2= [11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17

1. Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей

Расчет потребного количества рабочих мест для обработки деталей по каждой операции технологического процесса приведен в таблице 6.

Расчет потребного количества рабочих мест таблица 6.

В результате расчетов на операциях № 3 и № 6 расчетное (дробное) количество рабочих мест получилось равным 1,08 и 1,026 соответственно. Так как значения после запятой малы и исчисляются в сотых долях, то целесообразно на этих операциях установить по одной единице оборудования. Но в результате этого возникают переработки по рассматриваемым операциям, чтобы этого избежать необходимо, пересмотреть нормы времени на данных операциях.

Величина снижения трудоемкости в % (dtij %) определяется по формуле:

dtij = ( 1 - 1 / Kij ) * 100

Таким образом величина снижения трудоемкости на операции № 3 составит

dt3 542 = ( 1 - 1 / 1,08 ) * 100 = 7,4 %

а на операции № 6 dtij будет равна:

dt6 542 = ( 1 - 1 / 1,026 ) * 100 = 2,53 %

Откорректированная трудоемкость t к штij составит:

На операции № 3 t к шт = 3,9 * ( 1 - 7,4 / 100 ) = 3,6

На операции № 6 t к шт = 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 ) = 3,6

Изменение норм времени на данных операциях достигаются путем внедрения передовых методов научной организации труда.

1. Определение устанавливаемого количества рабочих мест (оборудования) на линии

Количество устанавливаемого оборудования на линии определено в таблице 7

Таблица 7

1. Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni (по операциям технологического процесса и детали в целом)

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni приведен в таблице 8

Расчет коэффициентов загрузки линии в период Fni Таблица 8

1. Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду.

Расчет коэффициентов загрузки линии по всему плановому периоду приведен в таблице 9.

Расчет коэффициентов загрузки линии по ꗬБ‹Й30ዸї3030က3030Ѐ30੘

橢橢쿽쿽303030303030303030Й竁ꖟ

Результаты расчетов параметров поточной линии сведены в форму 1

Расчетные параметры поточной линии Форма 1

По результатам расчета коэффициентов загрузки оборудования построен график загрузки оборудования рабочих мест по операциям и линии в целом (смотри рисунок 1)

1. Инженерное проектирование линии

1. План расстановки рабочих

К числу основных расчетных характеристик плана расстановки рабочих относится определение численности основных рабочих и выбор периода обслуживания линии.

Расчетное и принятое число основных рабочих по операциям принимается равным расчетному и принятому числу количеству рабочих мест. Указанное решение принимается из условия, что в существующем варианте технологического процесса изготовления деталей отсутствует многостаночное обслуживание, т.е. норма многостаночного обслуживания равна 1.

Результаты расчетов численности сведены в форме 2.

Форма 2

Расчет явочного числа рабочих по обработке детали № 542

Расчет явочного числа рабочих по обработке детали № 549

1. Оперативно-производственное планирование линии

   1. Построение месячного план-графика работы линии

Месячный план-график работы и переналадки линии приведен в форме 3.

Форма 3

Месячный план-график работы и переналадки линии

Месячный план-график работы линии регламентирующий чередование деталей и режимов ее переналадок, должен строится исходя из норматива допустимых потерь времени на переналадку станков н. Значения aн принимаются в зависимости от группы сложности деталей, так для деталей средней степени сложности, к которой относятся рассматриваемые детали, aн равно от 0,04 до 0,03.

Минимально допустимый размер партии обработки I-той детали на линии определяется по формуле:

Koi

Тпзij

j=1

i =-------------------------

Koi

н t шт ij

j=1

Таким образом, минимальный размер партии обработки деталей составит:

Для детали № 542  = 122 / 0,03 *25,7 = 158,2

Для детали № 542  = 113 / 0,03 *34,9 = 107,9

Принимаемый размер партии обработки на линии детали, для наиболее эффективного использования оборудования, должен быть кратен величине сменно